Akty ujednolicone - rok 2010 nr 27 poz. 33

1.

DEFINICJE

1.1.

„Długość” oznacza:

— długość ciągnika mierzoną pomiędzy płaszczyznami pionowymi prostopadłymi do osi wzdłużnej ciągnika i przechodzącymi przez jego najdalej wysunięte punkty, z wyłączeniem:

— wszelkich lusterek,

— wszelkich korb rozruchowych,

— wszelkich świateł przednich lub bocznych pozycyjnych.

1.2.

„Szerokość” oznacza:

— szerokość ciągnika mierzoną pomiędzy płaszczyznami pionowymi równoległymi do osi wzdłużnej ciągnika i przechodzącymi przez jego najdalej wysunięte punkty, z wyłączeniem:

— wszelkich lusterek,

— wszelkich kierunkowskazów,

— wszelkich świateł przednich, bocznych lub tylnych świateł pozycyjnych; wszelkich świateł postojowych,

— wszelkich zniekształceń opon spowodowanych ciężarem ciągnika,

— wszelkich części składanych, jak np. podnoszonych podnóżków i elastycznych fartuchów przeciwbłotnych.

1.3.

„Wysokość” oznacza:

— pionową odległość pomiędzy podłożem a punktem ciągnika najbardziej oddalonym od podłoża, z wyłączeniem anten. W momencie mierzenia wysokości ciągnika jest wyposażony w nowe opony o największym promieniu toczenia określonym przez ich producenta.

1.4.

„Dopuszczalna masa ciągniona” oznacza:

— masę, jaką dany typ ciągnika może ciągnąć. Może się na nią składać na przykład jedna lub więcej ciągnionych przyczep lub narzędzi rolniczych lub leśnych. Wprowadza się rozróżnienie pomiędzy masą technicznie dopuszczalną określoną przez producenta a dozwoloną masą ciągnioną, ustanowioną w ppkt 2.2 poniżej.

1.5.

„Urządzenie pociągowe” oznacza:

część ciągnika przeznaczoną do pełnienia roli połączenia mechanicznego pomiędzy ciągnikiem a pojazdem ciągnionym.

1.6.

„Masa nieobciążonego ciągnika gotowego do jazdy (m_t)” oznacza:

masę określoną w ppkt 2.1.1 załącznika I do dyrektywy 2003/37/WE.

1.7.

„Technicznie dopuszczalna masa ciągniona” oznacza:

— niehamowaną masę ciągnioną,

— niezależnie hamowaną masę ciągnioną (według określenia z ppkt 1.12 załącznika I do dyrektywy 76/432/EWG (¹)),

— inercyjnie hamowaną masę ciągnioną (według określenia z ppkt 1.14 załącznika I do dyrektywy 76/432/EWG),

— masę ciągnioną wyposażoną w hydrauliczny lub pneumatyczny układ hamulcowy; taki układ hamulcowy może posiadać stały, półstały lub niezależny napęd mechaniczny, jak określono w ppkt 1.9, 1.10 i 1.11 załącznika I do dyrektywy 76/432/EWG.

2.

WYMAGANIA

2.1.

Wymiary

Maksymalne wymiary ciągnika są następujące:

2.1.1.

długość: 12 m;

2.1.2.

szerokość: 2,55 m (pomijając wszelkie wybrzuszenia części opon, które pozostają w kontakcie podłożem);

2.1.3.

wysokość: 4 m.

2.1.4.

Pomiary, których celem jest sprawdzenie powyższych wymiarów, są przeprowadzane w następujący sposób:

— przy ciągniku nieobciążonym i w stanie gotowości do jazdy, jak wskazano w ppkt 1.6,

— na płaskiej poziomej powierzchni,

— przy ciągniku unieruchomionym i wyłączonym silniku,

— z nowymi oponami o normalnym ciśnieniu zalecanym przez producenta,

— przy zamkniętych oknach i drzwiach,

— z kierownicą skierowaną na wprost,

— bez zamocowanych do ciągnika jakichkolwiek narzędzi rolniczych lub leśniczych.

2.2.

Dopuszczalna masa ciągniona

2.2.1.

Dopuszczalna masa ciągniona nie może przekraczać:

2.2.1.1.

technicznie dopuszczalnej masy ciągnionej, jak określono w ppkt 1.7, zalecanej przez producenta ciągnika;

2.2.1.2.

masy ciągnionej ustanowionej dla urządzenia ciągnącego stosownie do homologacji WE części.

2.2.2.

Jeśli państwo członkowskie stosuje art. 2 ust. 2, masa ciągniona musi zostać określona w świadectwie rejestracyjnym ciągnika.

1.

REGULATOR PRĘDKOŚCI

1.1.

Jeżeli regulator prędkości znajduje się w standardowym wyposażeniu ciągnika wykonanym przez producenta, musi być on zainstalowany i zaprojektowany w taki sposób, aby ciągnik odpowiadał wymaganiom dyrektywy 2009/60/WE (¹), w sprawie maksymalnej prędkości konstrukcyjnej.

2.

OCHRONA CZĘŚCI NAPĘDOWYCH, CZĘŚCI WYSTAJĄCYCH I KÓŁ

2.1.

Ogólne

2.1.1.

Części napędowe, części wystające i koła ciągnika muszą być zaprojektowane, zamontowane i chronione w sposób zapobiegający wypadkom w normalnych warunkach użytkowania.

2.1.2.

Wymagania ppkt 2.1.1 są uważane za spełnione, jeśli spełnione są wymagania określone w ppkt 2.3. Rozwiązania inne niż te opisane w ppkt 2.3 są dopuszczone, jeżeli producent przedstawi dowody świadczące o tym, iż są one przynajmniej równoważne pod względem wymagań ppkt 2.3.

2.1.3.

Urządzenia ochronne muszą być zamocowane trwale do ciągnika. „Trwałe zamocowanie” oznacza, że usunięcie takich urządzeń byłoby możliwe tylko przy użyciu narzędzi.

2.1.4.

Osłony, pokrywy i kapturki, które mogłyby spowodować uraz w przypadku gwałtownego zatrzaśnięcia, muszą być wykonane w sposób wykluczający ich przypadkowe zatrzaśnięcie (np. za pomocą urządzeń bezpieczeństwa lub odpowiedniego montowania, lub odpowiedniej konstrukcji).

2.1.5.

Pojedyncze urządzenie ochronne może chronić jednocześnie kilka niebezpiecznych punktów. Jednakże, jeżeli jakiekolwiek urządzenie dostosowawcze, konserwujące lub eliminujące zakłócenia – które można uruchomić tylko przy włączonym silniku – zostanie umieszczone przed pojedynczym urządzeniem ochronnym, wówczas należy zamontować dodatkowe urządzenia ochronne.

2.1.6.

Urządzenia zabezpieczające (jak np. zaciski sprężynowe lub fartuchy)

—  zabezpieczające łatwo zwalniane części montażowe (jak np. bolce gniazdkowe),

 oraz takie części, jak

—  urządzeń ochronnych, które otwierają się bez pomocy narzędzi (np. maska silnika)

muszą być trwale zamocowane do części mocujących ciągnika lub do urządzenia ochronnego. 

2.2.

Definicje

2.2.1.

„Urządzenie ochronne” oznacza urządzenie, którego funkcją jest ochrona części niebezpiecznych. W rozumieniu niniejszej dyrektywy urządzenia ochronne obejmują osłony, pokrywy lub zabezpieczenia.

2.2.1.1.

„Osłona” oznacza urządzenie ochronne umieszczone bezpośrednio przed częścią niebezpieczną, które, samo lub w połączeniu z innymi częściami maszyny, chroni ze wszystkich stron przed kontaktem z niebezpieczną częścią.

2.2.1.2.

„Kapturek” lub „pokrywa” oznacza urządzenie ochronne umieszczone bezpośrednio przed niebezpieczną częścią, które zabezpiecza przed kontaktem z niebezpieczną częścią od strony zakrytej.

2.3.

Odległość bezpieczeństwa w celu uniknięcia kontaktu z niebezpiecznymi częściami

Wskaźnik bezpieczeństwa pod względem sięgania poza barierę wynosi:

α = od poziomu powierzchni do punktu niebezpiecznego;

b = wysokość bariery lub urządzenia ochronnego;

c = pozioma odległość pomiędzy punktem niebezpiecznym a barierą (patrz rysunek 2).

2.3.2.12.

Układ i oznakowanie hydraulicznych przewodów giętkich.

2.3.2.12.1.

Hydrauliczne przewody giętkie muszą być tak ułożone, aby były chronione przed uszkodzeniami mechanicznymi i termicznymi.

2.3.2.12.2.

Hydrauliczne przewody giętkie muszą być łatwe do identyfikacji i oznakowane w sposób nieścieralny z podaniem następujących informacji:

— oznaczenie producenta przewodów giętkich,

— data wyprodukowania (rok i miesiąc produkcji),

— maksymalny dopuszczalny dynamiczny zakres ciśnienia roboczego.

2.3.2.12.3.

Hydrauliczne przewody giętkie znajdujące się w pobliżu kierowcy lub pasażera muszą być w taki sposób ułożone lub ochronione, aby w przypadku ewentualnej ich awarii nie występowało żadne niebezpieczeństwo dla żadnej osoby.

2.3.2.13.

Oś kierowana i przegubowy most napędowy

Części poruszające się wzajemnie lub części trwale zamocowane muszą być ochraniane, jeżeli znajdują się w strefie zdefiniowanej w ppkt 2.3.2.9 i 2.3.2.10.

Jeżeli zastosowano kierowanie przegubowe, to musi ono być oznakowane w sposób nieścieralny i zrozumiale określający zakres wychyleń po obu stronach ciągnika, poprzez przedstawienie tego w postaci ilustrowanej lub słownej, że przebywanie w niechronionej strefie wychyleń jest niedopuszczalne. Odpowiednia informacja o tym musi być zawarta w instrukcji obsługi.

2.3.2.16.

Rozgrzane powierzchnie

Rozgrzane powierzchnie, których kierujący może dotknąć w trakcie normalnego użytkowania ciągnika, muszą być osłonięte lub izolowane. Odnosi się to do rozgrzanych powierzchni znajdujących się w pobliżu stopni, poręczy i uchwytów, a także integralnych części ciągnika, wykorzystywanych przy wchodzeniu do kabiny, których kierujący może przypadkowo dotknąć.

2.3.2.17.

Osłona zacisku akumulatora

Nieuziemione zaciski muszą być zabezpieczone przed niezamierzonym kontaktem, mogącym spowodować zwarcie.

2.4.

Metoda określania punktu odniesienia dla siedzenia

2.4.1.

Ogólnie

Poniżej opisana metoda i urządzenia użyte do zdefiniowania punktu odniesienia siedzenia dotyczą dowolnego typu siedzeń tapicerskich.

2.4.2.

Definicje

Punkt odniesienia siedzenia (SIP):

Jest to punkt usytuowany na pionowej środkowej wzdłużnej powierzchni urządzenia określającego SIP przedstawiony na rysunku 10, który jest umieszczony na siedzeniu kierowcy zgodnie z ppkt 2.4.4 i 2.4.6.

Punkt odniesienia siedzenia jest ustalany w odniesieniu do pojazdu i nie przemieszcza się wraz z przemieszczaniem siedzenia podczas jego regulacji i/lub obracania.

2.4.3.

Urządzenie do określania położenia punktu odniesienia (SIP)

Urządzenie do określania położenia punktu odniesienia (SIP) musi wyglądać tak, jak pokazano to na rysunku 10. Masa tego urządzenia wynosi 6 ± 1 kg, a jego spodnia część musi być płaska i gładka.

2.4.4.

Ustawienie siedzenia w celu określenia położenia punktu odniesienia (SIP)

Jeżeli siedzenie i jego zawieszenie może być regulowane, siedzenie to należy wyregulować, jak następuje, zanim przystąpi się do określenia położenia punktu SIP:

a) wszystkie regulacje – do tyłu/do przodu, wysokość i pochylenie – muszą być ustawione w ich położeniu środkowym. Jeżeli nie ma takiej możliwości, należy zastosować najbliższe możliwe położenie powyżej lub poniżej położenia środkowego;

b) regulowane zawieszenie musi być ustawione w taki sposób, aby zawieszenie znajdowało się w środkowym położeniu przesuwu, a urządzenie do ustawiania pozycji w jego pozycji oraz musi być obciążone. Zawieszenie może być zablokowane mechanicznie w tej pozycji podczas określania punktu odniesienia (SIP);

c) zawieszenie nieregulowane może być zablokowane w pozycji pionowej, która zostanie osiągnięta przy urządzeniu do ustawiania położenia znajdującym się w swojej pozycji i przy obciążeniu;

d) jeżeli wymienione powyżej regulacje kolidują ze szczególnymi instrukcjami producenta, należy je przestrzegać w ten sposób, aby osiągnąć zalecane ustawienie dla kierowcy ważącego 75 kg.

Uwaga: Kierowca ważący 75 kg umożliwia zbliżenie urządzenia ustawiającego pozycję na siedzeniu i obciążenie masą 65 kg.

2.4.5.

Określenie osi odniesienia x′, y′ i z′ dla SIP

Współrzędne muszą być ustalone, jak następuje:

a) położenie, po jednej stronie zamocowania siedzenia, otworu mocowania usytuowanego w pozycji najdalszej do tyłu;

b) jeżeli oś tego otworu jest równoległa do osi obrotu określonej na urządzeniu, przyjmuje się ją jako oś y′ (przebiegająca z lewej na prawą stronę w stosunku do siedzącego kierowcy – patrz rysunek 11);

c) jeżeli oś otworu jest równoległa do płaszczyzny pionowej przechodzącej przez linię środkową siedzenia, linia prosta zostaje przyjęta jako oś y′, która biegnie równolegle do określonej osi obrotu i przechodzi przez punkt przecięcia pomiędzy płaszczyzną podparcia siedzenia i osią otworu, określonego powyżej (patrz rysunek 12);

d) we wszystkich przypadkach oś y′ zostaje ustalona zgodnie z parametrami odnoszącymi się do mierzonego siedzenia;

e) osie x′ i y′ są określane jako przecięcia płaszczyzn poziomych i pionowych, przechodzących przez y′, z płaszczyzną pionową przechodzącą przez środkową linię siedzenia. Osie x′ i z′ są skierowane ku przodowi i w górę (patrz rysunek 11 i 12).

2.4.6.

Metoda określania punktu odniesienia siedzenia (SIP)

Punkt odniesienia siedzenia (SIP) jest określany z zastosowaniem urządzenia pokazanego na rysunku 10 oraz w drodze następującego postępowania:

a) siedzenie przykrywa się kawałkiem materiału, aby zapewnić poprawną pozycję urządzenia;

b) urządzenie zostaje umieszczone na poduszce siedzenia (bez dodatkowej masy) poprzez popychanie go ku tyłowi do wsporników;

c) dodane zostają obciążniki, aby doprowadzić całkowitą masę urządzenia do poziomu od 6 ± 1 kg do 26 ± 1 kg. Środek siły pionowej musi znajdować się 40 mm przed oznakowaniem punktu odniesienia siedzenia na poziomej części urządzenia (patrz rysunek 10);

d) siła pozioma wynosząca około 100 N zostaje przyłożona dwukrotnie do urządzenia w punkcie odniesienia siedzenia, jak określono na rysunku 10;

e) dodawane są dalsze obciążniki, aby doprowadzić całkowitą masę urządzenia do poziomu od 26 ± 1 kg do 65 ± 1 kg. Środek siły pionowej dodanych obciążników musi znajdować się 40 mm przed oznakowaniem punktu odniesienia siedzenia poziomej części urządzenia (patrz rysunek 10);

f)  po obu stronach siedzenia w dwóch płaszczyznach pionowych, równoodległych od środkowej linii wzdłużnej siedzenia, współrzędne, określone w ppkt 2.4.5, przecięcia tych płaszczyzn na osi punktu odniesienia siedzenia, oznakowane przez urządzenie muszą wynosić ± 1 mm.

Średnia arytmetyczna wartości pomiarów dokonanych w tych dwóch płaszczyznach zostaje zapisana jako współrzędne SIP;

g) warunki wynikające z metody określania, i które odbiegają od procedury ustalonej w niniejszym załączniku, lub które mogą stanowić źródło błędów odnoszących się do ich wyników, mogą zostać odnotowane, wraz z przyczynami.

1.

WYMOGI DOTYCZĄCE WYPOSAŻENIA

1.1.

Ciągniki rolnicze i leśne mogą być wyposażone według wyboru producenta w:

1.1.1.

szyby przednie i tafle szkła inne niż szyby objęte przepisami niniejszego załącznika;

1.1.2.

szyby przednie określone wymaganiami przewidzianymi dla tafli szkła, innych niż szyby przednie opisane w niniejszym załączniku, z wyłączeniem wymagań ppkt 9.1.4.2 załącznika III C do niniejszej dyrektywy (tafle szkła o regularnej przepuszczalności światła poniżej 70 %);

1.1.3.

zezwala się na zastosowanie sztywnego tworzywa sztucznego do wykonania szyb niebędących szybą przednią zgodnie z dyrektywą Rady 92/22/EWG (¹) lub regulaminem nr 43 EKG ONZ, załącznik 14.

2.

DEFINICJE

Do celu niniejszej dyrektywy:

2.1.

„tafle szkła hartowanego” oznacza taflę szkła składającą się z pojedynczej warstwy szkła, które zostało poddane specjalnej obróbce w celu wzmocnienia jego wytrzymałości mechanicznej i spowodowania jego rozdrobnienia po rozbiciu;

2.2.

„tafle szkła laminowanego” oznacza taflę szkła składającą się z dwóch lub więcej warstw szkła, spojonych ze sobą jedną lub dwiema międzywarstwami z materiału z tworzywa sztucznego i która może być:

2.2.1.

„zwykła”, jeśli żadna warstwa szkła składającego się na taflę nie była poddana obróbce, lub

2.2.2.

„poddana obróbce”, jeśli przynajmniej jedna z warstw szkła składającego się na taflę została poddana specjalnej obróbce, w celu wzmocnienia jej wytrzymałości mechanicznej oraz spowodowania jej rozdrobnienia po rozbiciu;

2.3.

„szyba bezpieczna pokryta materiałem z tworzywa sztucznego” oznacza taflę szkła, tak jak określono w ppkt 2.1 lub 2.2, pokrytą warstwą materiału z tworzywa sztucznego na jej wewnętrznej powierzchni;

2.4.

„szyba bezpieczna ze szkła-tworzywa sztucznego” oznacza taflę szkła laminowanego, składającego się z jednej warstwy szkła oraz jednej lub więcej warstw materiału z tworzywa sztucznego, z których przynajmniej jedna spełnia funkcję międzywarstwy. Kiedy tafla jest zamontowana w ciągniku, warstwy z tworzywa sztucznego znajdują się od strony wewnętrznej;

2.5.

„grupa szyb przednich” oznacza grupę obejmującą szyby różnych rozmiarów i kształtów, poddane badaniom oceniającym ich właściwości mechaniczne, tryb rozdrobnienia oraz ich zachowanie w środowiskowych badaniach odporności;

2.5.1.

„płaska szyba przednia” oznacza szybę przednią, niewykazującą krzywizn prostopadłych do powierzchni, co oznacza, że wysokość odcinka nie wystaje więcej niż 10 mm na 1 metr bieżący;

2.5.2.

„zakrzywiona szyba przednia” oznacza szybę przednią wykazującą prostopadłe do powierzchni (nominalne) krzywizny, skutkiem czego wysokość odcinka przekracza 10 mm na 1 metr bieżący;

2.6.

„okno podwójne” oznacza zestaw dwóch tafli zainstalowanych oddzielnie w tym samym otworze w ciągniku;

2.7.

„podwójna szyba” oznacza jednostkę składającą się z dwóch tafli połączonych na stałe w fazie produkcji w fabryce i oddzielonych jednolitym odstępem;

2.7.1.

„podwójna szyba symetryczna” oznacza podwójną szybę, w której dwie tafle składowe są tego samego typu (hartowane lub laminowane szkło itp.) oraz wykazują te same cechy zasadnicze i drugorzędne;

2.7.2.

„podwójna szyba asymetryczna” oznacza podwójną szybę, w której dwie tafle składowe są różnego typu (hartowane lub laminowane szkło itp.) lub też wykazują różne cechy zasadnicze i/lub drugorzędne;

2.8.

„cecha zasadnicza” oznacza cechę, która dostrzegalnie zmienia optyczne i/lub mechaniczne właściwości tafli szkła w sposób znaczący dla funkcji, jaką tafla szkła ma spełniać w ciągniku. Termin ten obejmuje również nazwę handlową lub markę;

2.9.

„cecha drugorzędna” oznacza cechę, która jest w stanie zmienić optyczne i/lub mechaniczne właściwości tafli szkła w sposób znaczący dla funkcji, jaką tafla ta ma spełniać w ciągniku. Rozmiar takiej zmiany jest oceniany w stosunku do wskaźników trudności;

2.10.

„wskaźniki trudności” obejmują dwustopniowy system gradacji stosujący się do odmian zaobserwowanych w praktyce względem każdej cechy drugorzędnej. Zmiana ze wskaźnika „1” na wskaźnik „2” wskazuje na potrzebę przeprowadzenia dodatkowego badania;

2.11.

„pole powierzchni rozwiniętej szyby przedniej” oznacza minimalną powierzchnię prostokątną, z której można wyprodukować szybę przednią;

2.12.

„kąt nachylenia szyby przedniej” oznacza kąt zawarty między linią pionową a prostą linią przechodzącą przez najdalszy górny i dolny punkt szyby przedniej, gdzie obie linie leżą na pionowej płaszczyźnie wzdłuż wzdłużnej osi ciągnika.

2.12.1.

Mierzenie kąta nachylenia szyby przedniej jest wykonywane przy ciągniku nieobciążonym i stojącym na równym podłożu.

2.12.2.

Ciągniki wyposażone w hydropneumatyczne, hydrauliczne bądź pneumatyczne zawieszenie lub posiadające urządzenie umożliwiające automatyczną regulację prześwitu pod pojazdem w zależności od ładunku są badane w normalnych warunkach roboczych określonych szczegółowo przez producenta.

2.13.

„wysokość segmentu, h” oznacza maksymalną odległość, mierzoną pod kątami prostymi względem tafli szkła, oddzielającą wewnętrzną powierzchnię tafli od tafli przechodzącej przez końce tej tafli (patrz załącznik III N, rysunek 1);

2.14.

„typ tafli szkła” oznacza taflę szkła, jak określono definicjami w ppkt 2.1-2.4, niewykazującą żadnych znaczących różnic, w szczególności względem zasadniczych i drugorzędnych cech opisanych w załącznikach III D–III L.

2.14.1.

Mimo iż zmiana cech zasadniczych oznacza powstanie nowego typu produktu, uznaje się, że w niektórych przypadkach zmiana kształtu i rozmiarów nie wymaga koniecznie przeprowadzenia pełnego zestawu badań. Dla niektórych spośród badań opisanych w poszczególnych załącznikach tafle szkła można pogrupować, jeżeli jest oczywiste, że wykazują one te same cechy zasadnicze.

2.14.2.

Tafle szkła wykazujące różnice tylko względem swoich cech drugorzędnych mogą być uznane za tafle tego samego typu; niemniej pewne badania mogą być przeprowadzane na próbkach takich tafli, jeśli przeprowadzenie tych badań jest wyraźnie wymagane w ramach warunków badania;

2.15.

„krzywizna, r” oznacza przybliżoną wartość najmniejszego promienia łuku szyby przedniej, mierzoną na obszarze maksymalnej krzywizny.

3.

WNIOSEK O HOMOLOGACJĘ CZĘŚCI

3.1.

Wniosek o homologację WE części dla typu tafli szkła jest przedkładany przez producenta tafli szkła bezpiecznego lub przez jego odpowiednio upoważnionego przedstawiciela, dla każdego typu szkła bezpiecznego. Wniosek można złożyć tylko w jednym państwie członkowskim.

3.2.

Dla każdego typu szkła bezpiecznego do wniosku należy dołączyć niżej wymienione dokumenty, każdy w trzech egzemplarzach, z uwzględnieniem następujących szczegółów:

3.2.1.

opis techniczny obejmujący wszystkie cechy zasadnicze i drugorzędne; oraz

3.2.1.1.

w przypadku szyby innej niż szyba przednia rysunki w formacie nie większym niż A4, lub złożone do wielkości tego formatu, pokazujące:

— maksymalną powierzchnię,

— najmniejszy kąt pomiędzy dwoma sąsiadującymi stronami tafli szkła, oraz

— maksymalną wysokość segmentu, jeżeli jest;

3.2.1.2.

W przypadku szyby przedniej:

3.2.1.2.1.

wykaz wzorów szyby przedniej, dla jakich ma być udzielona homologacja części, z podaniem nazwy producentów ciągnika i typu(-ów) ciągnika;

3.2.1.2.2.

szczegółowe rysunki w skali 1:10 oraz diagramy szyb przednich i ich instalacji w ciągniku, pokazujące:

3.2.1.2.2.1.

położenie szyby przedniej względem punktu R, zdefiniowanego w ppkt 1.2 załącznika I do dyrektywy 2008/2/WE (¹);

3.2.1.2.2.2.

kąt nachylenia szyby przedniej;

3.2.1.2.2.3.

położenie i rozmiar strefy, w której weryfikowane są właściwości optyczne, oraz, gdzie stosowne, powierzchnię poddaną hartowaniu miejscowemu;

3.2.1.2.2.4.

pole powierzchni rozwiniętej szyby przedniej;

3.2.1.2.2.5.

maksymalną wysokość segmentu szyby przedniej; oraz

3.2.1.2.2.6.

krzywiznę szyby przedniej (tylko do celów grupowania szyb przednich);

3.2.1.3.

w przypadku szyby podwójnej rysunki w formacie nie większym niż A4 lub złożone do wielkości tego formatu, pokazujące, oprócz informacji określonych w ppkt 3.2.1.1, również:

— typ każdej składowej tafli szkła,

— typ spojenia (organiczne, szklano-szklane lub szklano-metalowe),

— grubość nominalną szczeliny pomiędzy dwiema taflami szkła.

3.3.

Ponadto wnioskujący musi przedłożyć wystarczającą ilość kawałków i próbek wykończonych tafli szkła zgłaszanych wzorów na potrzeby badania; ilość próbek zostanie, w razie potrzeby, ustalona na zasadzie porozumienia z placówką techniczną odpowiedzialną za przeprowadzenie badań.

3.4.

Przed udzieleniem homologacji części właściwy organ musi zweryfikować istnienie odpowiednich ustaleń w celu zapewnienia skutecznej kontroli zgodności produkcji.

4.

OZNAKOWANIE

4.1.

Każda szklana szyba bezpieczna, włączając również próbki i wycinki przedstawione do homologacji części, musi być opatrzona nazwą firmy lub znakiem firmowym producenta. Oznakowania należy wykonać czytelnie i w sposób nieusuwalny.

5.

HOMOLOGACJA CZĘŚCI

5.1.

Jeżeli próbki przedstawione do homologacji części spełniają wymagania poniższych pkt i ppkt 5-7, zostanie udzielona homologacja danego typu bezpiecznej tafli szkła.

5.2.

Numer homologacji części jest nadawany dla każdego typu, jak określono w załącznikach III E, III G, III K i III L, lub, w przypadku szyb przednich, dla każdej homologowanej grupy. Pierwsze dwie cyfry numeru (obecnie 00 dla dyrektywy 89/173/EWG w jej oryginalnym brzmieniu) wskazują na serię zmian wprowadzających główne zmiany techniczne wprowadzone do dyrektywy 89/173/EWG zastąpionej niniejszą dyrektywą w momencie wydania homologacji. Państwo członkowskie nie może nadać tego samego numeru innemu typowi lub grupie tafli szkła bezpiecznego.

5.3.

Informacja o homologacji części, rozszerzeniu lub nieudzielaniu homologacji typu tafli szkła bezpiecznego zgodnie z niniejszą dyrektywą jest przekazywana do państw członkowskich w formie zawiadomienia sformułowanego zgodnie ze wzorem określonym w załączniku III B i dodatkach do niego do niniejszej dyrektywy.

5.3.1.

W przypadku szyb przednich do zawiadomienia o homologacji WE części należy dołączyć dokument wymieniający wszystkie wzory wśród homologowanej grupy, wraz z cechą grupy, zgodnie z dodatkiem 8 do załącznika III B.

5.4.

Oprócz oznakowania, wymienionego w ppkt 4.1, oznakowanie homologacji WE części musi być umieszczone w widocznym miejscu na wszystkich taflach szkła bezpiecznego i podwójnych zespołach szyb zgodnych z typem homologowanym na mocy niniejszej dyrektywy. Umieścić można również wszelkie specjalne znaki homologacji części przyznane każdej z tafli składającej się na podwójny zespół szyb.

Taki znak homologacji części składa się z:

5.4.1.

prostokąta otaczającego małą literę „e” i wyróżniający numer państwa, które udzieliło homologacji (¹);

5.4.2.

numeru homologacji części po prawej stronie prostokąta opisanego w ppkt 5.4.1.

5.5.

Obok opisanego powyżej znaku homologacji typu EWG umieszcza się następujące symbole dodatkowe:

5.5.1.

w przypadku szyby przedniej:

I: dla szkła hartowanego (I/P, jeżeli jest pokryte) (²),

II: dla zwykłego szkła laminowanego (II/P, jeżeli jest pokryte) (²),

III: dla szkła laminowanego poddanego obróbce (III/P, jeżeli jest pokryte) (²),

IV: dla szyby ze szkła–tworzywa sztucznego;

5.5.2.

V: w przypadku tafli szkła innej niż szyba przednia objęta przepisami ppkt 9.1.4.2 załącznika III C;

5.5.3.

VI: w przypadku podwójnego zespołu szyb;

5.5.4.

T: w przypadku szyb przednich spełniających wymagania względem tafli szkła innych niż szyby przednie, z wyjątkiem tych, które podlegają przepisom ppkt 9.1.4.2 załącznika III C (tafle szkła o regularnej przepuszczalności światła poniżej 70 %). Jednakże, w przypadku szyb przednich spełniających wymagania wobec tafli szkła innych niż szyby przednie, symbol „T” może być umieszczony po przeprowadzeniu badania za pomocą głowy manekina określonej w punkcie 3.3.2 załącznika III G, przy wysokości spadku wynoszącej 4,0 m + 25/-0 mm.

5.6.

Znak homologacji WE części oraz symbol muszą być sporządzone w sposób czytelny i nieusuwalny.

5.7.

Dodatek do niniejszego załącznika pokazuje przykłady znaków homologacji części.

6.

WYMAGANIA OGÓLNE

6.1.

Wszystkie tafle szkła, w szczególności te przeznaczone do produkcji szyb przednich, muszą posiadać odpowiedni poziom jakości w celu zminimalizowania ryzyka urazów ciała na wypadek rozbicia szyby. Szyba ma odpowiednią odporność wobec zdarzeń, jakie mogą wystąpić w normalnym ruchu, a także wobec warunków atmosferycznych i termicznych, działań czynników chemicznych, spalania i otarć.

6.2.

Szkło bezpieczne musi być ponadto wystarczająco przezroczyste i nie powodować żadnych zauważalnych zniekształceń przedmiotów widzianych przez szybę przednią, a także nie może być powodem niejasności związanych z rozpoznawaniem kolorów używanych w drogowej sygnalizacji świetlnej i innych sygnałach. W przypadku rozbicia szyby przedniej kierowca jest w stanie widzieć drogę wyraźnie, a także bez przeszkód hamować i zatrzymać ciągnik.

7.

WYMAGANIA SZCZEGÓŁOWE

Wszystkie typy szkła bezpiecznego, w zależności od kategorii, do jakiej należą, muszą spełniać następujące wymagania:

7.1.

w odniesieniu do szyb przednich ze szkła hartowanego, wymagania zawarte w załączniku III D;

7.2.

w odniesieniu do jednolicie zahartowanych tafli szkła innych niż szyby przednie, wymagania zawarte w załączniku III E;

7.3.

w odniesieniu do szyb przednich ze zwykłego szkła laminowanego, wymagania zawarte w załączniku III F;

7.4.

w odniesieniu do tafli szkła ze zwykłego szkła laminowanego innych niż szyby przednie, wymagania zawarte w załączniku III G;

7.5.

w odniesieniu do szyb przednich ze szkła laminowanego poddanego obróbce, wymagania zawarte w załączniku III H;

7.6.

w odniesieniu do tafli szkła bezpiecznego licowanych materiałem z tworzywa sztucznego, oprócz odpowiednich wymagań wymienionych powyżej, wymagania zawarte w załączniku III I;

7.7.

w odniesieniu do szyb przednich ze szkła-tworzywa sztucznego, wymagania zawarte w załączniku III J;

7.8.

w odniesieniu do tafli szkła-tworzywa sztucznego innych niż szyby przednie, wymagania zawarte w załączniku III K;

7.9.

w odniesieniu do podwójnych zespołów szyb, wymagania zawarte w załączniku III L.

8.

BADANIA

8.1.

Wymagane jest przeprowadzenie następujących badań:

8.1.1.

Rozdrobnienie

Celem niniejszego badania jest:

8.1.1.1.

sprawdzenie, czy kawałki i odpryski powstałe na skutek rozbicia tafli szkła minimalizują ryzyko spowodowania urazów ciała, oraz:

8.1.1.2.

w przypadku szyb przednich sprawdzenie widoczności po rozbiciu szyby.

8.1.2.

Wytrzymałość mechaniczna

8.1.2.1.

Badanie uderzenia kulą

Niniejsze badanie jest przeprowadzane w dwóch formach: jedno przy użyciu kuli o masie 227 g, drugie zaś – kuli o masie 2 260 g.

8.1.2.1.1.

Badanie z użyciem kuli o masie 227 g: celem tego badania jest sprawdzenie przylegania międzywarstwy w szkle laminowanym oraz wytrzymałości mechanicznej jednolicie hartowanego szkła.

8.1.2.1.2.

Badanie z użyciem kuli o masie 2 260 g: celem tego badania jest ocena odporności szkła laminowanego na przebicie kulą.

8.1.2.2.

Badanie za pomocą głowy manekina

Celem tego badania jest sprawdzenie, w jakim stopniu tafla szkła spełnia wymagania związane z minimalizacją ryzyka urazu na wypadek uderzenia głową o szybę przednią, laminowane szkło lub tafle szkła-tworzywa sztucznego inną niż szyba przednia, a także podwójne zespoły szyb stosowane jako okna boczne.

8.1.3.

Odporność na czynniki zewnętrzne

8.1.3.1.

Badanie odporności na ścieranie

Celem tego badania jest sprawdzenie, czy odporność tafli szkła bezpiecznego na ścieranie nie przekracza sprecyzowanych wartości.

8.1.3.2.

Badanie odporności na wysokie temperatury

Celem tego badania jest sprawdzenie, czy w międzywarstwie szyby laminowanej lub w płycie ze szkła-tworzywa sztucznego, przy wystawieniu jej na działanie wysokich temperatur przez długi okres, nie pojawiają się pęcherzyki lub inne defekty.

8.1.3.3.

Badanie odporności na promieniowanie

Celem tego badania jest określenie, czy przepuszczalność światła tafli szkła laminowanego, tafli szkła–tworzywa sztucznego lub tafli szkła pokrytych tworzywem sztucznym, przy wystawieniu ich na działanie promieniowania przez długi okres, ulega zmniejszeniu w znaczącym stopniu lub też, czy szyby ulegają w znaczącym stopniu odbarwieniu.

8.1.3.4.

Badanie odporności na wilgotność

Celem tego badania jest sprawdzenie, czy tafle szkła laminowanego, tafle szkła-tworzywa sztucznego lub tafle szkła pokrytego tworzywem sztucznym nie ulegają znaczącym odkształceniom na skutek wystawienia na długotrwałe działanie wilgotności atmosferycznej.

8.1.3.5.

Odporność na zmiany temperatur

Celem tego badania jest sprawdzenie, czy materiał z tworzywa sztucznego użyty w szybach bezpiecznych, według definicji w ppkt 2.3 i 2.4, nie ulega znaczącym odkształceniom na skutek długotrwałego działania ekstremalnych temperatur.

8.1.4.

Właściwości optyczne

8.1.4.1.

Badanie przepuszczalności światła

Celem tego badania jest sprawdzenie, czy normalna przepuszczalność światła tafli szkła bezpiecznego nie przekracza sprecyzowanych wartości.

8.1.4.2.

Badanie zniekształceń optycznych

Celem tego badania jest sprawdzenie, czy zniekształcenie przedmiotów widzianych przez szybę przednią nie jest na tyle duże, że mogłoby wprowadzić w błąd kierowcę pojazdu.

8.1.4.3.

Badanie oddzielenia obrazu wtórnego

Celem tego badania jest sprawdzenie, czy oddzielenie kątowe obrazu wtórnego od obrazu pierwotnego nie przekracza sprecyzowanych wartości.

8.1.4.4.

Badanie rozpoznawania kolorów

Celem tego badania jest sprawdzenie, czy nie istnieje ryzyko pomylenia kolorów widzianych przez szybę przednią.

8.1.5.

Badanie odporności na ogień

Celem tego badania jest sprawdzenie, czy wewnętrzna warstwa tafli szkła bezpiecznego według definicji w ppkt 2.3 i 2.4 wykazuje odpowiedni wskaźnik niskopalności.

8.1.6.

Odporność na działanie czynników chemicznych

Celem tego badania jest sprawdzenie, czy wewnętrzna warstwa tafli szkła bezpiecznego według definicji w ppkt 2.3 i 2.4 nie ulega zniekształceniom na skutek działania czynników chemicznych, jakie mogłyby wystąpić lub być używane w otoczeniu ciągnika (np. środki czyszczące).

8.2.

Badania wymagane względem tafli szkła należących do kategorii określonych w ppkt 2.1-2.4

(¹)  To badanie należy wykonywać dodatkowo na podwójnych zestawach szyb, zgodnie z pkt 3 załącznika III.

(²)  Jeżeli na wewnętrznej stronie jest pokrycie z materiału z tworzywa sztucznego.

(³)  Niniejszy wykaz badań jest przeprowadzony przy spadku wynoszącym 4 m + 25/-0 mm zamiast 1,5 m + 25/-0 mm, jeżeli tafle są używane jako szyby przednie w ciągnikach.

Uwaga: Odsyłacz taki jak np. K/3 oznacza załącznik III K, pkt 3 tego załącznika, gdzie opisano dane badanie oraz sprecyzowano wymagania.

9.2.

Powiadamianie

2.1.

Badanie przy użyciu kuli o masie 227 g

2.1.2.

Warunki badania

— Temperatura: 20 ± 5 °C.

— Ciśnienie: od 860 do 1 060 mbar.

— Wilgotność względna: 60 ± 20 %.

2.1.3.

Część badana

Część badana jest płaskim kwadratem o boku długości 300 + 10/-0 mm.

2.1.4.

Procedura

Badaną część należy przygotować poprzez umieszczenie jej w pomieszczeniu o określonej temperaturze na cztery godziny przed rozpoczęciem badania.

Umieścić badaną część w konstrukcji nośnej (ppkt 2.1.1.3). Płaszczyzna części badanej jest prostopadła, przy tolerancji odchylenia w granicach 3°, w stosunku do kierunki spadania kuli.

Punkt uderzenia znajduje się w odległości nie większej niż 25 mm od geometrycznego środka części badanej przy wysokości spadku nieprzekraczającej 6 m oraz w odległości 50 mm od środka części badanej przy wysokości spadku przekraczającej 6 m. Kula uderza po tej stronie badanej części, która odpowiada zewnętrznej stronie tafli szkła bezpiecznego po obsadzeniu w pojeździe. Kula może uderzyć tylko jeden raz.

2.2.

Badanie przy użyciu kuli o masie 2 260 g

2.2.1.

Aparatura

2.2.1.1.

Kula ze stali hartowanej o masie 2 260 g ± 20 g, o średnicy około 82 mm.

2.2.1.2.

Urządzenie umożliwiające swobodne upuszczenie kuli z określonej wysokości, lub też urządzenie nadające kuli prędkość równoważną tej, jaką uzyskuje się przy swobodnym spadku. W przypadku zastosowania urządzenia do wyrzucenia kuli tolerancja prędkości wynosi 1 % prędkości równoważnej tej, jaką uzyskuje się przy swobodnym spadku.

2.2.1.3.

Konstrukcja nośna, jak pokazano na rysunku 1, i identyczna z opisem w ppkt 2.1.1.3.

2.2.2.

Warunki badania

— Temperatura: 20 ± 5 °C.

— Ciśnienie: od 860 do 1 060 mbar.

— Wilgotność względna: 60 ± 20 %.

2.2.3.

Część badana

Badana część jest płaskim kwadratem o boku długości 300 + 10– 0 mm, lub też jest to fragment wycięty z najbardziej płaskiej części szyby przedniej lub innej zakrzywionej tafli szkła bezpiecznego.

Można również poddać badaniu całą szybę przednią. Należy wówczas zwrócić szczególną uwagę na zapewnienie właściwego zamocowania tafli szkła bezpiecznego do konstrukcji nośnej.

2.2.4.

Procedura

Badaną część przygotować poprzez umieszczenie jej w pomieszczeniu o określonej temperaturze co najmniej na cztery godziny przed rozpoczęciem badania.

Umieścić część badaną w konstrukcji nośnej (ppkt 2.1.1.3). Płaszczyzna części badanej jest prostopadła, przy tolerancji odchylenia do 3°, w stosunku do kierunku spadania kuli.

W przypadku szyby ze szkła-tworzywa sztucznego, badana część jest przytwierdzona klamrami do konstrukcji nośnej.

Punkt uderzenia znajduje się w odległości nie większej niż 25 mm od geometrycznego środka badanej części. Kula uderza po tej stronie części badanej, która odpowiada zewnętrznej stronie tafli szkła bezpiecznego po obsadzeniu w pojeździe. Kula może uderzyć tylko jeden raz.

3.

BADANIE ZA POMOCĄ GŁOWY MANEKINA

3.1.

Aparatura

3.1.1.

Ciężarek w kształcie głowy umieszczony w sferycznym lub półsferycznej głowie manekina, wykonanym z laminowanego drewna twardego pokrytego wymienialnym filcem i połączonym (niekoniecznie) z drewnianą belką poprzeczną. Pomiędzy głową manekina a belką poprzeczną i prętem montażowym z drugiej strony belki znajduje się część pośrednia imitująca szyję.

Rozmiary manekina – odpowiednio do rysunku 2.

Masa całkowita aparatury wynosi 10 ± 0,2 kg.

3.2

Warunki badania

3.3.

Procedura

3.3.1.

Badanie wykonywane na płaskim elemencie badanym

Płaska część badana, o długości 1 100 + 5/-2 mm i szerokości 500 + 5/-2 mm umieścić w stałej temperaturze 20 ± 5 °C co najmniej na cztery godziny bezpośrednio przed rozpoczęciem badania. Zamocować część badaną na konstrukcji nośnej (ppkt 3.1.3), przykręcić śruby dla zapewnienia, by przesunięcie części badanej podczas badania nie przekroczyło 2 mm. Płaszczyzna części badanej jest jak najbardziej prostopadła do kierunku spadania obciążnika. Obciążnik uderza badaną część w punkcie znajdującym się w promieniu nie większym niż 40 mm od jego geometrycznego środka, po tej stronie, która odpowiada wewnętrznej stronie tafli szkła bezpiecznego po zamontowaniu jej w pojeździe. Obciążnik może uderzyć tylko jeden raz.

Powierzchnia uderzająca wykonana z filcu jest wymieniana po 12 badaniach.

3.3.2.

Badanie wykonywane na całych szybach przednich (stosowane tylko przy wysokości spadku nie większej niż 1,5 m)

Umieścić szybę przednią swobodnie w konstrukcji nośnej, podkładając pasek gumowy o twardości 70 IRHD i grubości około 3 mm, przy szerokości styku wzdłuż całego obwodu około 15 mm. Konstrukcja nośna składa się ze sztywnego fragmentu odpowiadającego kształtowi szyby przedniej tak, aby obciążnik głowy manekina uderzał w powierzchnię strony wewnętrznej. Jeśli to konieczne, szyba przednia jest przytwierdzona klamrami do konstrukcji nośnej za pomocą odpowiednich środków. Konstrukcja nośna jest oparta na sztywnej podstawie z podłożonym arkuszem gumowym o twardości 70 IRHD i grubości około 3 mm.

Powierzchnia szyby przedniej jest jak najbardziej prostopadła do kierunku spadania obciążnika głowy manekina.

Obciążnik uderza część badaną w punkcie znajdującym się w promieniu nie więcej niż 40 mm od jego geometrycznego środka, po tej stronie, która odpowiada wewnętrznej stronie tafli szkła bezpiecznego po zamontowaniu jej w pojeździe. Obciążnik może uderzyć tylko jeden raz.

Powierzchnia uderzająca manekina wykonana z filcu jest wymieniana po 12 badaniach.

4.

BADANIE ODPORNOŚCI NA ŚCIERANIE

4.1.

Aparatura

4.1.1.

Urządzenie ścierające (¹), pokazane schematycznie na rysunku 4 i składa się z:

— obrotnicy poziomej, z klamrą środkową, obracającej się w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara z prędkością od 65 do 75 obr./min, oraz

— dwóch równoległych ramion obciążających, na każdym z nich znajduje się specjalne koło ścierające obracających się swobodnie na poziomych łożyskach kulkowych, każde z kół opiera się na próbce badanej pod naciskiem wywieranym przez masę 500 g.

Obrotnica urządzenia ścierającego obracają się równomiernie, o ile to możliwe, w jednej płaszczyźnie (odchylenie od tej płaszczyzny nie może przekraczać ± 0,05 mm w odległości 1,6 mm od obrzeża obrotnicy). Koła są zamontowane w taki sposób, że przy kontakcie z obracającą częścią badaną obracają się w przeciwnych kierunkach, tak aby zapewnić dwukrotne, podczas jednego obrotu badanej części, wywieranie działania ściskającego i ścierającego wzdłuż zakrzywionych linii na powierzchni pierścieniowej około 30 cm².

4.1.2.

Koła ścierające (²), każde o średnicy 45–50 mm i grubości 12,5 mm, zbudowane ze specjalnego, dokładnie przesianego ścierniwa, umieszczonego w gumie o średniej twardości. Koła wykazują twardość w wysokości 72 ± 5 IRHD, mierzoną w czterech równo oddalonych od siebie punktach na centralnej linii powierzchni ścierającej. Nacisk jest przykładany pionowo wzdłuż średnicy koła, a pomiary odczytywane 10 sekund po pełnym przyłożeniu nacisku.

Koła ścierające są przygotowane do użytkowania przez bardzo powolne obracanie ich na arkuszu płaskiego szkła, co ma zapewnić, by ich powierzchnia była całkowicie równa.

4.1.3.

Źródło światła składające się z żarówki, której żarnik jest umieszczony w równoległej rurce pomiarowej o wymiarach 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. Napięcie w żarniku żarówki jest takie, że temperatura barwy wynosi 2 856 K ± 50 K. Napięcie jest ustabilizowane w granicach ± 1/1 000. Urządzenie stosowane do mierzenia napięcia ma właściwą dokładność.

4.1.4.

System optyczny składający się z obiektywu o ogniskowej f co najmniej 500 mm, skorygowanego dla aberracji chromatycznej. Pełne otwarcie obiektywu nie może przekraczać f/20. Odległość między obiektywem i źródłem światła jest regulowana w celu uzyskania jak najbardziej równoległej wiązki światła. Wprowadza się przysłonę w celu zmniejszenia promienia wiązki światła do 7 mm ± 1 mm. Przysłona jest umieszczona w odległości 100 ± 50 mm od obiektywu po stronie oddalonej od źródła światła.

4.2.

Warunki badania

4.2.1.

Temperatura: 20 ± 5 °C.

4.2.2.

Ciśnienie: od 860 do 1 060 mbar.

4.2.3.

Wilgotność względna: 60 ± 20 %.

4.3.

Części badane

Części badane są płaskimi kwadratami o długości boku 100 mm, o obu powierzchniach możliwie płaskich i równoległych oraz, jeśli jest taka potrzeba, z wywierconym otworem do mocowania o średnicy otworu 6,4 + 0,2/-0 mm.

4.4.

Procedura

Badanie ścierania jest przeprowadzany na tej części badanej, która odpowiada zewnętrznej powierzchni tafli szkła bezpiecznego, kiedy jest ona zamocowana w pojeździe, a także na wewnętrznej stronie w przypadku tafli szkła z powłoką z tworzywa sztucznego.

4.4.1.

Niezwłocznie przed i po ścieraniu części badane należy wyczyścić w następujący sposób:

a) umyć szmatką lnianą w czystej wodzie bieżącej;

b) wypłukać wodą destylowaną lub odmineralizowaną;

c) wysuszyć strumieniem tlenu lub azotu;

d) usunąć wszelkie pozostałości wody, pocierając lekko wilgotną szmatką lnianą. Jeżeli zajdzie taka potrzeba, należy wysuszyć ściskając lekko między dwiema częściami materiału lnianego.

Należy unikać poddawania działaniu urządzeń ultradźwiękowych. Po oczyszczeniu części badane można trzymać, dotykając tylko krawędzi, a przechowywać należy je tak, aby nie dopuścić do uszkodzenia bądź zanieczyszczenia ich powierzchni.

4.4.2.

Części badane należy przygotować do badania, przechowując w temperaturze 20 ± 5 °C i wilgotności względnej 60 ± 20 % co najmniej przez 48 godzin.

4.4.3.

Bezpośrednio po przygotowaniu należy umieścić część badaną w otworze wejściowym kuli całkującej. Kąt pomiędzy normalną (prostopadłą) do powierzchni części badanej i osią wiązki światła nie może przekraczać 8^o.

T_d = (T₄ - T₃(T₂/T₁))/T₁

(T_d/T_t) × 100 %

4.6.

Wskaźniki trudności cech drugorzędnych

5.1.

Procedura

5.2.

Wskaźniki trudności cech drugorzędnych

5.3.

Interpretacja wyników

5.3.1.

Wynik badania odporności na wysokie temperatury jest uważany za pozytywny, jeżeli bąbelki i inne deformacje nie powstają w odległości większej niż 15 mm od nieodciętej krawędzi, lub też w odległości większej niż 25 mm od odciętej krawędzi części badanej lub próbki, lub też większej niż 10 mm od jakiejkolwiek rysy, która pojawiła się podczas wykonywania badania.

5.3.2.

Zestaw części badanych przedłożonych do homologacji części jest uważany za spełniający wymagania pod względem badania odporności na wysokie temperatury, jeżeli spełnione są wszystkie poniższe wymagania:

5.3.2.1.

wszystkie badania zakończyły się wynikiem pozytywnym, lub

5.3.2.2.

jedno badanie wykazało wynik niedostateczny, ale seria dalszych badań wykonanych na nowym zestawie części badanych lub próbek przyniosła wyniki pozytywne.

6.

BADANIE ODPORNOŚCI NA PROMIENIOWANIE

6.1.

Metoda badania

6.1.1.

Aparatura

6.1.1.1.

Źródło promieniowania składa się ze średniociśnieniowej łukowej lampy rtęciowej z rurową żarówką kwarcową typu bezozonowego. Oś żarówki jest pionowa. Wymiary nominalne żarówki wynoszą: długość 360 mm oraz średnica 9,5 mm. Długość łuku wynosi 300 ± 4 mm. Lampa działa z mocą 750 ± 50 W.

Można zastosować każde dowolne inne źródło promieniowania powodujące identyczny efekt z tym co lampa opisana powyżej. Aby sprawdzić, czy efekt innego źródła promieniowania jest identyczny, należy porównać pomiary ilości energii wysyłanej w przedziale długości fali od 300 do 450 nm, przy zablokowaniu wszelkich innych długości fali za pomocą odpowiednich filtrów. Wówczas inne źródło należy stosować przy użyciu tychże filtrów.

W przypadku tafli szkła bezpiecznego, dla których nie ma dostatecznej korelacji pomiędzy niniejszym badaniem a warunkami użytkowania, konieczne jest zweryfikowanie warunków badania.

6.1.1.2.

Transformator zasilający oraz kondensator odpowiedni do zasilania lampy (ppkt 6.1.1.1) w początkowe napięcie szczytowe o wysokości co najmniej 1 100 V oraz napięcie robocze o wysokości 500 ± 50 V.

6.1.1.3.

Urządzenie pomocnicze służące do zamocowania i obracania badanych próbek z prędkością od 1 do 5 obr./min wokół umieszczonego centralnie źródła promieniowania w celu zapewnienia równomiernego działania promieniowania.

6.1.2

Części badane

6.1.2.1.

Wymiary części badanych wynoszą 76 mm × 300 mm.

6.1.2.2.

Części badane są wycinane przez laboratorium z górnej części tafli z uwzględnieniem następujących zastrzeżeń:

— w przypadku tafli szkła innych niż szyby przednie krawędź górna części badanych pokrywa się z górną krawędzią tafli,

— w przypadku szyb przednich górna krawędź części badanych pokrywa się z górną granicą strefy, dla której kontrolowana jest i określana równomierna przepuszczalność zgodnie z ppkt 9.1.2.2 niniejszego załącznika.

6.1.3.

Procedura

Sprawdzić równomierną przepuszczalność światła, określoną zgodnie z ppkt 9.1.1 i 9.1.2 niniejszego załącznika, trzech próbek badanych przed wystawieniem ich na działanie promieniowania. Zabezpieczyć pewną część każdej próbki przed działaniem promieniowania, a następnie umieścić próbkę w urządzeniu badawczym w odległości 230 mm od lampy, długością próbki równolegle do osi podłużnej lampy. Utrzymywać temperaturę próbek na poziomie 45 ± 5 °C przez cały czas wykonywania badania. Powierzchnia wierzchnia każdej próbki badanej, która stanowiłaby zewnętrzną, narażoną na zarysowanie część w ciągniku, musi być zwrócona bezpośrednio w stronę lampy. Dla typu lampy określonego w ppkt 6.1.1.1 czas naświetlenia wynosi 100 godzin.

Po naświetleniu zmierzyć ponownie równomierną przepuszczalność światła w naświetlonej części każdej próbki.

6.1.4.

Każda część lub próbka badana (razem trzy sztuki) jest poddawana, zgodnie z procedurą opisaną powyżej, takiemu promieniowaniu, że w każdym punkcie części lub próbki badanej w międzywarstwie powoduje taki sam efekt co zastosowanie promieniowania słonecznego 1 400 W/m² przez 100 godzin.

6.2.

Wskaźniki trudności cech drugorzędnych

Badanie nie obejmuje innych cech drugorzędnych.

6.3.

Interpretacja wyników

6.3.1.

Wynik badania odporności na promieniowanie jest uważany za pozytywny, jeżeli spełnione są następujące warunki:

6.3.1.1.

całkowita przepuszczalność światła mierzona zgodnie z ppkt 9.1.1 i 9.1.2 niniejszego załącznika nie spada poniżej 95 % wartości oryginalnej przed napromieniowaniem oraz, w żadnym wypadku, nie spada poniżej:

6.3.1.1.1.

70 %, w przypadku tafli szkła innych niż szyba przednia, które muszą spełniać wymagania dotyczące pola widzenia kierowcy we wszystkich kierunkach;

6.3.1.1.2.

75 %, w przypadku szyb przednich, w granicach strefy, w której jest mierzona równomierna przepuszczalność światła, jak określono w ppkt 9.1.2.2 poniżej.

6.3.1.2.

Część lub próbka badana może wykazywać nieznaczne przebarwienia po napromieniowaniu, przy badaniu jej na białym tle, pod warunkiem że nie występują inne zmiany.

6.3.2.

Zestaw części badanych przedstawiony w celu uzyskania homologacji części jest uważany za zadowalający pod względem badania odporności na promieniowanie, jeśli spełniony jest jeden z poniższych warunków:

6.3.2.1.

wszystkie badania kończą się wynikiem zadowalającym, lub

6.3.2.2.

jedno z badań zakończyło się wynikiem niedostatecznym, ale seria dalszych badań wykonanych na nowym zestawie części lub próbek badanych przyniosła wyniki zadowalające.

7.

BADANIE ODPORNOŚCI NA WILGOTNOŚĆ

7.1.

Procedura

Utrzymywać trzy części lub próbki badane, o wymiarach przynajmniej 300 mm × 300 mm, w pozycji pionowej przez okres co najmniej dwóch tygodni w zamkniętym pojemniku, w którym utrzymywana jest temperatura 50 ± 2 °C i wilgotność względna 95 % ± 4 % (¹).

Części badane należy przygotować w następujący sposób:

— jedna z krawędzi każdej badanej części jest krawędzią części oryginalnej szyby przedniej,

— jeśli jednocześnie ma być badanych kilka części, to należy zapewnić odpowiedniej wielkości odstępy między nimi.

Należy zachować środki ostrożności, aby nie dopuścić do opadania skroplonego powietrza ze ścian lub sufitu komory badawczej na badane próbki.

7.2.

Wskaźniki trudności cech drugorzędnych

7.3.

Interpretacja wyników

8.1.

Metoda badania

8.2.

Wskaźnik trudności cech drugorzędnych

8.3.

Interpretacja wyników

9.1.

Badanie przepuszczalności światła

9.2.

Badanie zniekształceń optycznych

Uwagi:       Δ_a = α₁ - α₂,   tzn. zniekształcenie optyczne w kierunku MM'

                 Δ_x = MC         tzn. odległość między dwiema liniami prostymi równoległymi do kierunku widzenia
                                      i przechodzącymi przez punkty M i M′.

9.2.1.2.1.

Dobrej jakości rzutnik z punktowym źródłem światła o dużej intensywności, wykazujący na przykład następu-

jące właściwości:

— ogniskowa długości przynajmniej 90 mm,

— otwarcie około 1/2,5,

— kwarcowa żarówka halogenowa 150 W (jeżeli jest stosowana bez filtra),

— kwarcowa żarówka halogenowa 250 W (jeżeli jest stosowany filtr zielony).

Δd = 0,29 Δα ∙ R₂

9.2.3.2.

Inne cechy drugorzędne

Badanie nie obejmuje żadnych innych cech drugorzędnych.

9.2.4.

Ilość próbek

Do badania należy przedstawić cztery próbki.

9.2.5.

Definicja strefy widzenia dla szyb przednich w ciągnikach

9.2.5.1.

Strefa widzenia jest ustalana na podstawie:

9.2.5.1.1.

punktu odniesienia zgodnie z definicją z ppkt 1.2 załącznika I do dyrektywy 2008/2/WE. Punkt ten jest oznaczony poniżej jako O;

9.2.5.1.2.

linia prosta OQ, która jest poziomą linią prostą przechodzącą przez punkt odniesienia i prostopadłą do środkowej wzdłużnej płaszczyzny ciągnika;

9.2.5.2.

strefa I jest strefą szyby przedniej określoną punktami przecięcia szyby przedniej z czterema płaszczyznami zdefiniowanymi poniżej:

P₁ — płaszczyzna pionowa przechodząca przez O i tworząca kąt 15° na lewo od środkowej wzdłużnej płaszczyzny ciągnika,

P₂ — płaszczyzna pionowa symetryczna do P₁ względem środkowej wzdłużnej płaszczyzny ciągnika

Jeżeli nie jest możliwe powyższe (na przykład ze względu na niewystępowanie symetrycznej środkowej wzdłużnej płaszczyzny ciągnika), P₂ jest płaszczyzną symetryczną do P₁ względem wzdłużnej płaszczyzny ciągnika przechodzącej przez punkt odniesienia,

P₃ — płaszczyzna przechodząca przez linię prostą OQ i tworząca kąt 10° ponad płaszczyzną poziomą,

P₄ — płaszczyzna przechodząca przez linię prostą OQ i tworząca kąt 8° poniżej płaszczyzny poziomej.

9.2.5.3.

W przypadku ciągników, dla których nie jest możliwe ustalenie strefy I zgodnie z definicją z ppkt 9.2.5.2 niniejszego załącznika., strefa I′ składa się z całej powierzchni szyby przedniej.

9.2.6.

Interpretacja wyników

Typ szyby przedniej jest uważany za zadowalający pod względem zniekształceń optycznych, jeżeli dla czterech próbek przedstawionych do badania zniekształcenie optyczne nie przekracza maksymalnej wartości 2′ kątowych zarówno w strefie I, jak i w strefie I′.

9.2.6.1.

Nie są wymagane pomiary w zasięgu strefy peryferyjnej o szerokości 100 mm.

9.2.6.2.

W przypadku szyb przednich podzielonych nie wykonuje się pomiarów w granicach pasma o szerokości 35 mm od krawędzi tafli, która może przylegać do rozdzielnika ekranu.

9.3.

Badanie oddzielenia obrazu wtórnego

9.3.1.

Zakres

Uznawane są dwie metody badania:

— badanie tarczowe, oraz

— badanie za pomocą teleskopu kolimacyjnego.

Podane metody badania mogą być stosowane do celów homologacji części, kontroli jakości lub oceny produktu, odpowiednio do potrzeb.

9.3.1.1.

Badanie tarczowe

9.3.1.1.1.

Aparatura

Niniejsza metoda polega na oglądaniu oświetlonej tarczy przez taflę szkła bezpiecznego. Tarcza może być wykonana w taki sposób, że przeprowadzane badanie jest proste, na zasadzie nadaje się/nie nadaje się.

Tarcza, o ile to możliwe, odpowiada jednemu z poniżej opisanych typów:

a) oświetlana tarcza pierścieniowa, której średnica zewnętrzna D leży naprzeciw kąta, o η minut kątowych, wyznaczonego z punku położonego w odległości x metrów (rysunek 11a); lub

b) oświetlona tarcza pierścieniowa i kołowa, których wymiary są takie, że odległość D od punktu na krawędzi koła do najbliższego punktu na wewnętrznej stronie leży naprzeciw kąta, o η minut kątowych, wyznaczonego z punku położonego w odległości x metrów (rysunek 11b);

gdzie:

Η to wartość graniczna oddzielenia obrazu wtórnego,

X to odległość między taflą szkła bezpiecznego a tarczą (nie mniej niż 7 m),

D jest określone wzorem:

D = x ∙ tan η

Oświetlona tarcza składa się ze skrzynki świetlnej, o wymiarach około 300 mm × 300 mm × 150 mm, której przednia ścianka jest, o ile to możliwie, wykonana ze szkła przykrytego nieprzezroczystym czarnym papierem lub powlekanego czarną farbą matową. Skrzynka jest oświetlona przez odpowiednie źródło światła. Wewnętrzna strona skrzynki jest powlekana białą farbą matową. Wygodne może być zastosowanie innego rodzaju tarczy, np. takiej jak na rysunku 14. Dopuszczalne jest również zastąpienie systemu tarczowego systemem wyświetlania za pomocą rzutnika i oglądanie powstałych obrazów na ekranie.

9.3.1.1.2.

Procedura

Zamocować taflę szkła bezpiecznego pod określonym kątem natarcia na odpowiednim stojaku w taki sposób, że obserwacja jest wykonywana na płaszczyźnie poziomej przechodzącej przez środek tarczy.

Skrzynka świetlna jest oglądana w ciemnym lub półzaciemnionym pokoju i przez każdą część badanej powierzchni w celu wykrycia obecności wszelkiego rodzaju obrazów wtórnych związanych z oświetloną tarczą. Obracać taflę szkła bezpiecznego zgodnie z potrzebą tak, aby zachować odpowiedni kierunek przeglądania. Do przeglądania można użyć okularu.

9.3.1.1.3.

Prezentacja wyników Określić, czy:

— jeżeli stosowana jest tarcza (a) (patrz rysunek 11a), obraz pierwotny i wtórny okręgu oddzielają się, tzn. czy przekroczona jest wartość graniczna η, lub też

— jeżeli zastosowana jest tarcza (b) (patrz rysunek 11b), obraz wtórny koła przesuwa się powyżej punktu styczności z wewnętrzną krawędzią okręgu, tzn. czy została przekroczona wartość graniczna η.

9.4.

Badanie rozpoznawania kolorów

10.1.

Cel i zakres stosowania

10.2.

Definicje

10.3.

Zasada

10.4.

Aparatura

Płaszczyzna dolnej strony próbek znajduje się 178 mm ponad płytą podłogi. Odległość przedniej krawędzi uchwytu próbek od końca komory ma wynosić 22 mm; odległość wzdłużnych boków uchwytu do próbek od ścian komory ma wynosić 50 mm (wszystkie wymiary wewnętrzne). (Patrz rysunki 15 i 16.)

10.4.3.

Palnik gazowy. Niewielkie źródło zapłonowe może zapewnić palnik Bunsena o średnicy wewnętrznej 9,5 mm. Jest on umieszczony w pomieszczeniu badawczym w taki sposób, że środek jego końcówki wylotowej znajduje się 19 mm poniżej środka spodniej krawędzi wolnej końcówki próbki (patrz rysunek 16).

10.4.4.

Gaz do celu badań. Gaz dostarczany do palnika wykazuje wartość kaloryczną około 38 MJ/m³ (na przykład gaz naturalny).

10.4.5.

Grzebień metalowy o długości co najmniej 110 mm, z siedmioma lub ośmioma zaokrąglonymi zębami po 25 mm.

10.4.6.

Stoper z dokładnością do 0,5 sekundy.

10.4.7.

Wyciąg laboratoryjny. Komorę spalania można umieścić w wyciągu laboratoryjnym pod warunkiem, że pojemność wewnętrzna wyciągu jest przynajmniej 20, ale nie więcej niż 110, razy większa od objętości komory spalania i pod warunkiem, że żaden wymiar z osobna: długość, szerokość czy wysokość, wyciągu laboratoryjnego nie jest więcej niż 2 ½ razy dłuższy od każdego z dwóch pozostałych wymiarów.

Przed przystąpieniem do badania mierzona jest prędkość powietrza przechodzącego przez wyciąg laboratoryjny 100 mm przed i za najdalej wysuniętymi punktami komory spalania. Prędkość mieści się w przedziale między 0,10 a 0,30 m/s, aby zapobiec przykremu działaniu spalin, które może odbierać operator. Jest możliwość korzystania z wyciągu laboratoryjnego z naturalną wentylacją i właściwą prędkością powietrza.

10.5.

Próbki

10.5.1.

Kształt i wymiary

Kształt i wymiary próbek są podane na rysunku 20. Grubość próbki odpowiada grubości badanego produktu. Nie może przekraczać 13 mm. Jeżeli jest to możliwe, próbka ma stały podział na całej swojej długości. Jeżeli kształt i wymiary produktu nie pozwalają na pobranie próbki w danym rozmiarze, należy zachować następujące wymiary minimalne:

a) dla próbek o szerokości od 3 do 60 mm długość wynosi 356 mm. W tym przypadku materiał jest badany na szerokości produktu;

b) dla próbek o szerokości od 60 do 100 mm długość wynosi przynajmniej 138 mm. W tym przypadku potencjalny odcinek spalania odpowiada długości próbki, a pomiar rozpoczyna się w pierwszym punkcie pomiarowym;

c) próbki o szerokości mniejszej niż 60 mm i długości mniejszej niż 356 mm oraz próbki o szerokości między 60 a 100 mm i długości mniejszej niż 138 mm nie mogą być badane przy użyciu wyżej opisanej metody. Ta sama zasada dotyczy próbek o szerokości mniejszej niż 3 mm.

10.5.2

Pobieranie próbek

Należy pobrać co najmniej pięć próbek materiału, który ma być badany. W przypadku materiałów, dla których szybkość spalania jest różna w zależności od kierunku materiału (ustalane w badaniu wstępnym), pięć (lub więcej) próbek należy umieścić w aparaturze badawczej w sposób umożliwiający zmierzenie największej szybkości spalania. Jeżeli materiał jest dostarczany w określonych szerokościach, wycina się odcinek długości 500 mm obejmujący całą szerokość. Z tak wyciętej części pobierane są próbki nie mniej niż 100 mm od krawędzi materiału i w punktach jednakowo oddalonych od siebie.

Próbki są pobierane w taki sam sposób z produktów wykończonych, jeżeli pozwala na to kształt produktu. Jeżeli grubość produktu przekracza 13 mm, należy ją zredukować do 13 mm na drodze obróbki mechanicznej zastosowanej po stronie nieskierowanej do wnętrza kabiny pasażerskiej.

Materiały złożone (patrz ppkt 10.2.2) należy badać tak, jakby były materiałami jednolitymi.

W przypadku materiałów składających się z nałożonych na siebie warstw o różnym składzie, które nie są materiałami złożonymi, wszystkie warstwy materiału, do głębokości 13 mm od strony zwróconej do wnętrza kabiny, należy badać oddzielnie.

10.5.3.

Przygotowanie do badania

Próbki należy przygotować, przechowując co najmniej przez 24 godziny, ale nie więcej niż 7 dni, w temperaturze 23 ± 2 °C i wilgotności względnej 50 ± 5 %, i utrzymując w takich warunkach do chwili rozpoczęcia badania.

10.6.

Procedura

10.6.1.

Próbki umieścić stroną z włosem lub kłaczkowatą na płaskiej powierzchni i przeczesać dwukrotnie pod włos grzebieniem (ppkt 10.4.5).

10.6.2.

Umieścić próbkę w uchwycie (ppkt 10.4.2) tak, aby strona narażona była skierowana ku dołowi, w stronę płomienia.

10.6.3.

Wyregulować płomień gazu do wysokości 30 mm, korzystając z podziałki wewnątrz komory spalania, przy zamkniętym wlocie powietrza palnika. Płomień płonie co najmniej przez jedną minutę, do jego ustabilizowania, przed rozpoczęciem pierwszego badania.

10.6.4.

Włożyć uchwyt z próbką do komory spalania tak, aby końcówka próbki została poddana działaniu płomienia i po 15 sekundach odciąć dopływ gazu.

10.6.5.

Pomiar czasu spalania rozpoczyna się w momencie, kiedy płomień przechodzi przez pierwszy punkt pomiarowy. Obserwować rozszerzanie się ognia po stronie (górnej lub dolnej), która płonie szybciej.

10.6.6.

Pomiar czasu spalania kończy się, kiedy płomień dochodzi do ostatniego punktu pomiarowego, lub jeżeli płomień zgaśnie przed osiągnięciem tego punktu. Jeżeli płomień nie dochodzi do ostatniego punktu pomiarowego, zmierzyć odcinek do punktu, w którym płomień zgasł. Odcinek spalony jest częścią próbki zniszczoną przez spalenie na powierzchni lub pod powierzchnią.

10.6.7.

Jeżeli próbka nie zapala się lub nie pali się po wyłączeniu palnika, lub jeżeli płomień gaśnie przed osiągnięciem pierwszego punktu pomiarowego tak, iż nie został zmierzony czas spalania, w sprawozdaniu z badania należy zapisać czas spalania jako równy 0 mm/min.

10.6.8.

Przy wykonywaniu serii badań lub wykonywaniu badań powtórnych sprawdzić przed rozpoczęciem badania, czy temperatura komory spalania i uchwytu do próbek nie przekracza 30 °C.

10.7.

Obliczanie

Stopień spalania B w milimetrach na minutę jest wyrażony wzorem:

B = (s/t) × 60

gdzie:

S   oznacza długość spalonego odcinka w milimetrach,

T   oznacza czas, w sekundach, w jakim nastąpiło spalenie odcinka s.

10.8.

Wskaźniki trudności cech drugorzędnych

Badanie nie obejmuje żadnych cech drugorzędnych.

10.9.

Interpretacja wyników

Szyby bezpieczne pokryte tworzywem sztucznym (ppkt 2.3) i z tworzywa sztucznego (ppkt 2.4) są uznawane za zadowalające pod względem zachowania w procesie spalania (odporności na ogień), jeżeli stopień spalania nie przekracza 250 mm/min.

11.

BADANIE ODPORNOŚCI NA DZIAŁANIE CZYNNIKÓW CHEMICZNYCH

11.1.

Czynniki chemiczne, jakie należy zastosować

11.1.1.

Nieścieralny roztwór mydlany: 1 % w masie oleinianu potasowego w zdejonizowanej wodzie.

11.1.2.

Płyn do mycia okien: roztwór wodny izopropanolu i glikolu propylowego, każdy w stężeniu 5 % do 10 % w masie oraz wodorotlenku amonowego w stężeniu 1 % do 5 % w masie.

11.1.3.

Nierozcieńczony spirytus denaturowany: jedna część objętości alkoholu metylowego na 10 części alkoholu etylowego.

11.1.4.

Wzorcowa mieszanka paliwowa składająca się z: 50 % objętości toluenu, 30 % objętości 2,2,4-trimetylopentanu, 15 % objętości 2,4,4-trimetylo-1-pentanu i 5 % objętości alkoholu etylowego.

11.1.5.

Wzorcowa nafta: mieszanina 50 % objętości n-oktanowej i 50 % objętości n-dekanowej.

11.2.

Metoda badania

Dwie części badane o wymiarach 180 × 25 mm należy przebadać działaniem czynników chemicznych, przewidzianych w ppkt 11.1, używając nowej części dla każdego badania i produktu. Po każdym badaniu części należy wyczyścić zgodnie ze wskazówkami producenta, a następnie przetrzymywać przez 48 godzin w warunkach o temperaturze 23 ± 2 °C i wilgotności względnej 50 ± 5 %. Takie warunki należy zachowywać również w czasie wykonywania badań. Części badane należy całkowicie zanurzyć w płynie badawczym na jedną minutę, potem wyjąć, a następnie wysuszyć natychmiast (czystą) chłonną szmatką bawełnianą.

11.3.

Wskaźniki trudności dla cech drugorzędnych

11.4.

Interpretacja wyników

1.1.

Cechy zasadnicze są następujące:

1.2.

Cechy drugorzędne są następujące:

2.1.

Wskaźniki trudności cech drugorzędnych

2.2.

Liczba próbek

2.3.

Różne strefy szkła

2.4.

Metoda badania

2.5.

Punkty uderzenia (patrz załącznik III N, rysunek 2)

2.6.

Interpretacja wyników

3.1.

Wskaźniki trudności cech drugorzędnych

3.2.

Liczba próbek

3.3.

Metoda badania

3.4.

Interpretacja wyników

1.1.

Cechy zasadnicze są następujące:

1.2.

Cechy drugorzędne są następujące:

2.1.

Wskaźniki trudności cech drugorzędnych

2.2.

Dobór próbek

2.3.

Ilość próbek w zestawie

2.4.

Metoda badania

2.5.

Punkty uderzenia (patrz załącznik III N, rysunek 3)

2.6.

Interpretacja wyników

3.1.

Badanie z kulą o masie 227 g

4.1.

Przepuszczalność światła

1.1.

Cechy zasadnicze są następujące:

1.2.

Cechy drugorzędne są następujące:

3.1.

Wskaźniki trudności cech drugorzędnych

3.2.

Badanie za pomocą głowy manekina na pełnej szybie przedniej

3.3.

Badanie za pomocą głowy manekina na płaskich częściach badanych

4.1.

Wskaźniki trudności cech drugorzędnych

4.2.

Badanie z kulą o masie 2 260 g

4.3.

Badanie z kulą o masie 227 g

4.3.4.

Interpretacja wyników

4.3.4.1.

wynik badania jest uważany za pozytywny, jeżeli spełnione są następujące warunki:

— kula nie przechodzi przez badaną część,

— badana część nie łamie się na kilka części,

— jeżeli międzywarstwa nie została rozdarta, waga odłamków oddzielonych od strony szkła po stronie przeciwnej do punktu uderzenia nie może przekraczać odpowiednich wartości określonych w ppkt 4.3.3.2.

4.3.4.2.

Zestaw części badanych przedstawionych w celu uzyskania homologacji części jest uważany za spełniający wymagania pod względem badania z kulą o masie 227 g, jeżeli został spełniony jeden z następujących warunków:

4.3.4.2.1.

nie mniej niż osiem badań w każdej temperaturze badawczej zakończyło się wynikiem pozytywnym, lub

4.3.4.2.2.

jeżeli więcej niż dwa badania w każdej temperaturze badawczej zakończyły się wynikiem niedostatecznym, należy przeprowadzić serię dodatkowych badań na nowym zestawie próbek, które zakończą się wynikami pozytywnymi.

5.

BADANIE ODPORNOŚCI NA DZIAŁANIE CZYNNIKÓW ŚRODOWISKOWYCH

5.1.

Badanie odporności na ścieranie

5.1.1.

Wskaźniki trudności i metoda badania

Stosuje się wymagania pkt 4 załącznika III C, badanie jest kontynuowane przez 1 000 obrotów.

5.1.2.

Interpretacja wyników

Tafla szkła bezpiecznego jest uważana za zadowalającą pod względem odporności na ścieranie, jeżeli rozproszenie światła na skutek ścierania części badanej nie przekracza 2 %.

5.2.

Badanie odporności na wysokie temperatury

Stosuje się wymagania pkt 5 załącznika III C.

5.3.

Badanie odporności na promieniowanie

5.3.1.

Wymaganie ogólne

Badanie jest wykonywane tylko wówczas, kiedy laboratorium uzna to za stosowne, na podstawie dostępnych informacji dotyczących międzywarstwy.

5.3.2.

Stosuje się wymagania pkt 6 załącznika III C.

5.4.

Badanie odporności na wilgotność

Stosuje się wymagania pkt 7 załącznika III C.

6.

WŁAŚCIWOŚCI OPTYCZNE

Wymagania dotyczące właściwości optycznych określone w pkt 9 załącznika III C stosuje się do wszystkich typów szyb przednich.

1.1.

Cechy zasadnicze są następujące:

1.2.

Cechy drugorzędne są następujące:

3.1.

Wskaźniki trudności cech drugorzędnych

3.2.

Liczba próbek

3.3.

Metoda badania

3.4.

Interpretacja wyników

4.1.

Wskaźniki trudności cech drugorzędnych

4.2.

Liczba części badanych

4.3.

Metoda badania

4.4.

Interpretacja wyników

4.4.1.

Wynik badania jest uważany za pozytywny, jeżeli zostały spełnione następujące warunki:

— kula nie przechodzi przez badaną część,

— część badana nie łamie się na kilka części,

— waga całkowita kilku odłamków, jakie mogą powstać po stronie przeciwnej do punktu uderzenia, nie przekracza 15 g.

4.4.2.

Zestaw części badanych przedstawionych w celu uzyskania homologacji części jest uważany za spełniający wymagania pod względem wytrzymałości mechanicznej, jeżeli jest spełniony jeden z następujących warunków:

4.4.2.1.

wszystkie badania zakończyły się wynikiem pozytywnym, lub

4.4.2.2.

jeżeli nie więcej niż dwa badania zakończyły się wynikiem niedostatecznym, należy przeprowadzić dodatkową serię badań na nowych częściach badanych, które przyniosą pozytywne wyniki.

5.

BADANIE ODPORNOŚCI NA DZIAŁANIE CZYNNIKÓW ŚRODOWISKOWYCH

5.1.

Badanie odporności na ścieranie

5.1.1.

Wskaźniki trudności i metoda badania

Stosuje się wymagania pkt 4 załącznika III C, badanie jest wykonywane przez 1 000 obrotów.

5.1.2.

Interpretacja wyników

Tafla szkła bezpiecznego jest uważana za zadowalającą pod względem odporności na ścieranie, jeżeli rozproszenie światła na skutek ścierania części badanej nie przekracza 2 %.

5.2.

Badanie odporności na wysokie temperatury

Stosuje się wymagania pkt 5 załącznika III C.

5.3.

Badanie odporności na promieniowanie

5.3.1

Wymaganie ogólne

Badanie jest wykonywane tylko wówczas, jeżeli laboratorium uzna to za stosowne, na podstawie dostępnych informacji dotyczących międzywarstwy.

5.3.2.

Stosuje się wymagania pkt 6 załącznika III C.

5.4.

Badanie odporności na wilgotność

5.4.1.

Stosuje się wymagania pkt 7 załącznika III C.

6.

WŁAŚCIWOŚCI OPTYCZNE

6.1.

Przepuszczalność światła

Przepisy dotyczące równomiernej przepuszczalności światła wymienione w ppkt 9.1 załącznika III C stosuje się do tafli szkła innych niż szyby przednie lub do części szyb szklanych umieszczonych w miejscach istotnych dla pola widzenia kierowcy.

1.1.

Cechy zasadnicze są następujące:

1.2.

Cechy drugorzędne są następujące:

4.1.

Wskaźniki trudności cech drugorzędnych

4.2.

Liczba części lub próbek badanych

4.3.

Metoda badania

4.4.

Punkt lub punkty uderzenia

2.1.

Wskaźniki trudności i metoda badania

2.2.

Interpretacja wyników

1.1.

Cechy zasadnicze są następujące:

1.2.

Cechy drugorzędne są następujące:

3.1.

Wskaźniki trudności cech drugorzędnych

3.2.

Badanie za pomocą głowy manekina na pełnej szybie przedniej

3.3.

Badanie za pomocą głowy manekina na płaskich częściach badanych

4.1.

Wskaźniki trudności, metoda badania i interpretacja wyników

5.1.

Test odporności na ścieranie

5.2.

Badanie odporności na wysokie temperatury

5.3.

Badanie odporności na promieniowanie

5.4.

Badanie odporności na wilgotność

5.5.

Badanie odporności na zmiany temperatury

1.1.

Cechy zasadnicze są następujące:

1.2.

Cechy drugorzędne są następujące:

3.1.

Wskaźniki trudności cech drugorzędnych

3.2.

Liczba części badanych

3.3.

Metoda badania

3.4.

Interpretacja wyników

5.1.

Badanie odporności na ścieranie

5.2.

Badanie odporności na wysokie temperatury

5.3.

Badanie odporności na promieniowanie

5.4.

Badanie odporności na wilgotność

5.5.

Badanie odporności na zmiany temperatur

1.1.

Cechy zasadnicze są następujące:

3.1.

Wskaźniki trudności cech drugorzędnych

3.2.

Liczba części badanych

3.3.

Metoda badania

3.4.

Interpretacja wyników

2.1.

Szyby przednie ze szkła hartowanego

2.2.

Tafle jednolicie hartowanego szkła

2.3.

Szyby przednie ze zwykłego szkła laminowanego i szyby przednie ze szkła-tworzywa sztucznego

2.4.

Tafle ze zwykłego szkła laminowanego i tafli szkła-tworzywa sztucznego inne niż szyby przednie

2.5.

Szyby przednie ze szkła laminowanego poddanego obróbce

2.6.

Tafle szkła licowane materiałem z tworzywa sztucznego

2.7.

Podwójne zespoły szyb

3.1.

Rozdrobnienie

3.2.

Badanie uderzeniowe za pomocą głowy manekina

3.3.

Badanie poprzez uderzenie kulą o masie 2 260 g

3.4.

Badanie poprzez uderzenie kulą o masie 227 g

3.5.

Odporność na wysoką temperaturę

3.6.

Przepuszczalność światła

3.7.

Zniekształcenia optyczne i oddzielenie obrazu wtórnego

3.8.

Odporność na ścieranie

3.9.

Odporność na wilgotność

3.10.

Odporność na działanie czynników chemicznych