Dziennik Ustaw - rok 2001 nr 97 poz. 1055

Na podstawie art. 7 ust. 2 pkt 2 ustawy z dnia 7 lipca 1994 r. - Prawo budowlane (Dz. U. z 2000 r. Nr 106, poz. 1126, Nr 109, poz. 1157 i Nr 120, poz. 1268 oraz z 2001 r. Nr 5, poz. 42) zarządza się, co następuje:

2. Przepisów rozporządzenia nie stosuje się do:

1) sieci gazowych służących do przesyłania gazów technicznych i skroplonych gazów węglowodorowych (C₃-C₄),

2) sieci gazowych w kanałach zbiorczych,

3) doświadczalnych sieci gazowych,

4) sieci gazowych znajdujących się na terenach zakładów górniczych i wojskowych,

5) znajdujących się w budynkach instalacji gazowych nienależących do sieci gazowych, określonych w odrębnych przepisach.

1) sieć gazowa - gazociągi wraz ze stacjami gazowymi, układami pomiarowymi, tłoczniami gazu, magazynami gazu, połączone i współpracujące ze sobą, służące do przesyłania i dystrybucji paliw gazowych, należące do przedsiębiorstwa gazowniczego,

2) paliwo gazowe - paliwo pochodzenia naturalnego, spełniające wymagania Polskich Norm,

3) gazociąg - rurociąg wraz z wyposażeniem, służący do przesyłania i dystrybucji paliw gazowych,

4) klasa lokalizacji - klasyfikację terenu według stopnia urbanizacji obszaru położonego geograficznie wzdłuż gazociągu,

5) strefa kontrolowana - obszar wyznaczony po obu stronach osi gazociągu, w którym operator sieci gazowej podejmuje czynności w celu zapobieżenia działalności mogącej mieć negatywny wpływ na trwałość i prawidłową eksploatację gazociągu,

6) operator sieci gazowej - jednostkę organizacyjną przedsiębiorstwa gazowniczego posiadającego koncesję na przesyłanie i dystrybucję paliw gazowych siecią gazową, odpowiedzialną za ruch sieciowy,

7) skrzyżowanie - miejsce, w którym gazociąg przebiega pod lub nad obiektami budowlanymi lub terenowymi takimi jak autostrada, linia kolejowa, rzeka, kanał, grobla,

8) ciśnienie - nadciśnienie gazu wewnątrz sieci gazowej mierzone w warunkach statycznych,

9) maksymalne ciśnienie robocze (MOP) - maksymalne ciśnienie, przy którym sieć gazowa może pracować w sposób ciągły w normalnych warunkach roboczych (normalne warunki robocze oznaczają brak zakłóceń w urządzeniach i przepływie paliwa gazowego),

10) maksymalne dopuszczalne ciśnienie pracy (MAOP) - maksymalną wartość ciśnienia, jakiemu może być poddana sieć gazowa,

11) ciśnienie robocze (OP) - ciśnienie, które występuje w sieci gazowej w normalnych warunkach roboczych,

12) maksymalne ciśnienie przypadkowe (MIP) - maksymalne ciśnienie, na jakie sieć gazowa może być narażona w ciągu krótkiego okresu czasu, ograniczone przez urządzenia zabezpieczające,

13) współczynnik projektowy - współczynnik charakteryzujący stopień zredukowania naprężeń obwodowych w gazociągach,

14) ciśnienie projektowe - ciśnienie stosowane w obliczeniach projektowych,

15) minimalna żądana wytrzymałość (MRS) - prognozowaną wytrzymałość hydrostatyczną rur z tworzyw sztucznych po 50 latach ich użytkowania w temperaturze 293,15 K (20°C),

16) ciśnienie krytyczne szybkiej propagacji pęknięć - ciśnienie w rurach z tworzyw sztucznych, przy którym w temperaturze 273,15 K (0°C) następuje szybkie rozprzestrzenianie pęknięć,

17) rezystancja jednostkowa przejścia gazociągu - rezystancję między gazociągiem a środowiskiem elektrolitycznym, odniesioną do jednostki powierzchni lub jednostki długości gazociągu,

18) próba ciśnieniowa - zastosowanie ciśnienia próbnego w sieci gazowej, przy którym sieć gazowa daje gwarancję bezpiecznego funkcjonowania,

19) próba wytrzymałości - próbę ciśnieniową przeprowadzaną w celu sprawdzenia, czy dana sieć gazowa spełnia wymagania wytrzymałości mechanicznej,

20) próba szczelności - próbę przeprowadzaną w celu sprawdzenia, czy sieć gazowa spełnia wymagania szczelności na przecieki paliwa gazowego,

21) próba hydrauliczna - próbę ciśnieniową wytrzymałości lub szczelności, przeprowadzaną przy użyciu czynnika ciekłego,

22) próba pneumatyczna - próbę ciśnieniową wytrzymałości lub szczelności, przeprowadzaną przy użyciu czynnika gazowego,

23) próba specjalna - próbę hydrauliczną obciążania gazociągów w granicach plastyczności materiału rur, przeprowadzoną w celu poprawienia ich właściwości wytrzymałościowych,

24) stacja gazowa - zespół urządzeń w sieci gazowej, spełniający oddzielnie lub równocześnie funkcje redukcji, uzdatnienia, regulacji, pomiarów i rozdziału paliwa gazowego,

25) stacja redukcyjna - stację gazową, w skład której wchodzą przewód wejściowy i wyjściowy, armatura odcinająca i filtrująca, urządzenia regulacji ciśnienia paliwa gazowego, ciśnieniowy system bezpieczeństwa, urządzenia rejestrujące ciśnienie oraz systemy alarmowe,

26) stacja pomiarowa - stację gazową, w skład której wchodzą urządzenia pomiarowe przeznaczone do pomiarów strumienia objętości, masy lub energii paliwa gazowego, przewód wejściowy i wyjściowy oraz armatura odcinająca i filtrująca,

27) punkt redukcyjny - stację redukcyjną o strumieniu objętości równym 60 m³/h lub mniejszym i ciśnieniu roboczym na wejściu od 10 kPa do 0,5 MPa włącznie,

28) przewód wejściowy stacji gazowej - odcinek rurociągu łączący zespół zaporowo-upustowy z armaturą odcinającą na wejściu do stacji,

29) przewód wyjściowy stacji gazowej - odcinek rurociągu łączący armaturę odcinającą na wyjściu ze stacji z zespołem zaporowo-upustowym,

30) przewód awaryjny - odcinek gazociągu dający możliwość ominięcia elementu sieci gazowej, takich jak stacja gazowa, tłocznia gazu itp.,

31) system kontroli ciśnienia - połączony system zawierający: reduktory ciśnienia, ciśnieniowy system bezpieczeństwa, urządzenia rejestrujące ciśnienie oraz systemy alarmowe i telemetryczne,

32) ciśnieniowy system bezpieczeństwa - system zabezpieczający ciśnienie na wyjściu, po redukcji lub tłoczeniu w określonych dopuszczalnych wartościach,

33) urządzenie regulujące ciśnienie - reduktor lub regulator ciśnienia, zapewniający utrzymanie ciśnienia na określonym poziomie,

34) tłocznia gazu - zespół urządzeń sprężania, regulacji i bezpieczeństwa wraz z instalacjami zasilającymi i pomocniczymi, spełniający oddzielnie lub równocześnie funkcje: przetłaczania gazu, podwyższania ciśnienia gazu ze złóż i zbiorników oraz zatłaczania gazu do tych zbiorników,

35) instalacja technologiczna tłoczni - rurociągi wraz z armaturą i urządzeniami oraz orurowaniem gazowym sprężarek, doprowadzające do sprężarek i odprowadzające gaz po sprężaniu, znajdujące się pomiędzy układami odcinającymi na wejściu i wyjściu z tłoczni,

36) orurowanie gazowe sprężarki - rurociągi wraz z armaturą, łączące sprężarkę z gazociągiem ssącym i tłocznym oraz z jej poszczególnymi stopniami sprężania,

37) agregat sprężarkowy - zespół silnika i sprężarki gazu łącznie z układem sterowania agregatem,

38) układ sterowania agregatem - układ uruchamiania, wyłączania, kontrolowania, sterowania i zabezpieczenia agregatu sprężarkowego,

39) układ sterowania tłocznią gazu - układ nadzorowania, kontrolowania, sterowania i zabezpieczenia tłoczni wraz z układami sterowania agregatem,

40) korozja naprężeniowa - pęknięcia śródkrystaliczne lub międzykrystaliczne w materiale rury stalowej lub armatury metalowej, które powstają w wyniku oddziaływania środowiska korozyjnego i wewnętrznych lub zewnętrznych naprężeń,

41) magazyny gazu - magazyny tworzone w górotworze, w tym w podziemnych wyrobiskach górniczych, oraz zbiorniki ciśnieniowe i kriogeniczne wraz z urządzeniami zatłaczania, redukcji, pomiarów, osuszania i podgrzewania gazu,

42) metr sześcienny normalny (m³) - jednostkę rozliczeniową oznaczającą ilość suchego gazu zawartą w objętości 1 m³ przy ciśnieniu 101,325 kPa w temperaturze 273,15 K (0°C).

2. Projektujący i budujący sieć gazową powinni stosować system zarządzania jakością.

3. Sieć gazowa powinna być sterowana i kontrolowana przez operatora sieci gazowej.

1) maksymalnego ciśnienia roboczego na:

a) gazociągi niskiego ciśnienia do 10 kPa włącznie,

b) gazociągi średniego ciśnienia powyżej 10 kPa do 0,5 MPa włącznie,

c) gazociągi podwyższonego średniego ciśnienia powyżej 0,5 MPa do 1,6 MPa włącznie,

d) gazociągi wysokiego ciśnienia powyżej 1,6 MPa do 10 MPa włącznie,

2) stosowanych materiałów na:

a) gazociągi stalowe,

b) gazociągi z tworzyw sztucznych.

2. Tereny o zabudowie jedno- lub wielorodzinnej, intensywnym ruchu kołowym, rozwiniętej infrastrukturze podziemnej - takie jak sieci wodociągowe, cieplne i kanalizacyjne, przewody energetyczne i telekomunikacyjne - oraz ulice, drogi i tereny górnicze zalicza się do pierwszej klasy lokalizacji.

3. Inne tereny, niewymienione w ust. 2, zalicza się do drugiej klasy lokalizacji.

4. Operator sieci gazowej dokonuje ustalenia klasy lokalizacji gazociągu na podstawie miejscowych planów zagospodarowania przestrzennego.

2. Naprężenia obwodowe gazociągu stalowego w warunkach statycznych wywoływane maksymalnym ciśnieniem roboczym nie powinny przekraczać iloczynu minimalnej wartości granicy plastyczności R_t0,5 i współczynnika projektowego, wynoszącego dla:

1) pierwszej klasy lokalizacji - 0,40,

2) drugiej klasy lokalizacji - 0,72.

3. Naprężenia obwodowe gazociągu z tworzyw sztucznych w warunkach statycznych, wywołane maksymalnym ciśnieniem roboczym, nie powinny przekraczać iloczynu wartości minimalnej wartości żądanej wytrzymałości i współczynnika projektowego, wynoszącego dla pierwszej i drugiej klasy lokalizacji - 0,5.

4. Sposób dokonywania obliczeń wytrzymałościowych gazociągów, o których mowa w § 5, w warunkach obciążeń statycznych i dynamicznych, określają Polskie Normy.

5. Gazociągi eksploatowane mogą być zakwalifikowane do odpowiedniej klasy lokalizacji po dostosowaniu ich naprężeń obwodowych do wymagań określonych w ust. 2 i 3.

1) w drogowych obiektach inżynierskich zgodnie z odrębnymi przepisami, w tym:

a) w tunelach przeznaczonych dla pieszych lub dla ruchu kołowego i przepustach,

b) na mostach, wiaduktach lub specjalnych konstrukcjach,

2) w kanałach i innych obudowanych przestrzeniach, pod warunkiem że są one wentylowane lub wypełnione piaskiem bądź innym materiałem niepalnym, lub zastosowano dla gazociągu rury ochronne,

3) nad i pod powierzchnią ziemi na terenach leśnych, górzystych, podmokłych, bagnistych, w wodzie, pod dnem cieków lub akwenów oraz nad innymi przeszkodami terenowymi.

2. Lokalizując gazociągi w miejscach, o których mowa w ust. 1 pkt 3, należy zabezpieczyć je przed przemieszczaniem.

3. Gazociągi układane na terenach górniczych powinny być zabezpieczone przed szkodliwym oddziaływaniem przemieszczania się gruntu.

4. Trasa gazociągu i armatura zabudowana powinny być trwale oznakowane w terenie.

2. Dla gazociągów układanych w ziemi i nad ziemią powinny być wyznaczone, na okres eksploatacji gazociągu, strefy kontrolowane, których linia środkowa pokrywa się z osią gazociągu.

3. W strefach kontrolowanych operator sieci gazowej powinien kontrolować wszelkie działania, które mogłyby spowodować uszkodzenie gazociągu.

4. W strefach kontrolowanych nie należy wznosić budynków, urządzać stałych składów i magazynów, sadzić drzew oraz nie powinna być podejmowana żadna działalność mogąca zagrozić trwałości gazociągu podczas jego eksploatacji. Dopuszcza się, za zgodą operatora sieci gazowej, urządzanie parkingów nad gazociągiem.

5. Jeżeli w planach uzbrojenia podziemnego nie przewidziano, dla gazociągów układanych w pasach drogowych na terenach miejskich i wiejskich, stref kontrolowanych o szerokości określonej w ust. 6, należy je ustalić w projekcie budowlanym gazociągu.

6. Szerokość stref kontrolowanych, których linia środkowa pokrywa się z osią gazociągu, powinna wynosić:

1) dla gazociągów podwyższonego średniego ciśnienia i gazociągów wysokiego ciśnienia, o średnicy nominalnej oznaczonej symbolem „DN”:

a) do DN 150 włącznie - 4 m,

b) powyżej DN 150 do DN 300 włącznie - 6 m,

c) powyżej DN 300 do DN 500 włącznie - 8 m,

d) powyżej DN 500 - 12 m,

2) dla gazociągów niskiego i średniego ciśnienia - 1 m.

7. Dla gazociągów układanych w przecinkach leśnych powinien być wydzielony pas gruntu, o szerokości po 2 m z obu stron osi gazociągu, bez drzew i krzewów.

8. W przypadku równolegle układanych gazociągów, których strefy kontrolowane stykają się lub nakładają, należy przyjąć całkowitą szerokość strefy kontrolowanej stanowiącą sumę odstępu osi dwóch skrajnych gazociągów i połowy szerokości stref kontrolowanych zewnętrznych gazociągów.

2. Dopuszcza się zmniejszenie odległości, o których mowa w ust. 1, po zastosowaniu płyt izolujących lub innych środków zabezpieczających.

3. Przy układaniu gazociągów w drugiej klasie lokalizacji równolegle do istniejącego gazociągu, odległość pomiędzy powierzchniami zewnętrznymi gazociągów o średnicy nominalnej oznaczonej symbolem „DN”:

1) do DN 150 włącznie - nie powinna być mniejsza niż 1,00 m,

2) powyżej DN 150 do DN 400 włącznie - nie powinna być mniejsza niż 1,50 m,

3) powyżej DN 400 do DN 600 włącznie - nie powinna być mniejsza niż 2,00 m,

4) powyżej DN 600 do DN 900 włącznie - nie powinna być mniejsza niż 3,00 m,

5) powyżej DN 900 - nie powinna być mniejsza niż 3,50 m.

4. Jeżeli są układane równolegle gazociągi o różnych średnicach, odstęp między nimi ustala się, biorąc pod uwagę większą ze średnic.

5. Odległości i wymagania dla gazociągów budowanych w obrębie dróg, linii kolejowych oraz napowietrznych linii wysokiego napięcia i kabli energetycznych oraz innych obiektów budowlanych określają odrębne przepisy.

2. Rury stalowe stosowane do budowy gazociągu powinny charakteryzować się wymaganymi wartościami udarności, określonymi w odrębnych przepisach, i potwierdzonymi badaniami w przewidywanych temperaturach roboczych.

3. Wymagania techniczne, jakim powinny odpowiadać rury z tworzyw sztucznych, określają odrębne przepisy.

2. Armatura zaporowa i upustowa powinna mieć wytrzymałość mechaniczną oraz konstrukcję umożliwiającą przenoszenie maksymalnych ciśnień i naprężeń mogących wystąpić w gazociągu w skrajnych temperaturach jego pracy.

3. Korpusy armatury zaporowej i upustowej powinny być wykonane ze stali lub staliwa.

4. W gazociągu o maksymalnym ciśnieniu roboczym nieprzekraczającym 1,6 MPa dopuszcza się stosowanie armatury zaporowej i upustowej z korpusami z żeliwa sferoidalnego i ciągliwego.

5. W gazociągu z tworzyw sztucznych dopuszcza się stosowanie armatury zaporowej i upustowej wykonanej z tych tworzyw.

6. Części armatury zaporowej i upustowej mające kontakt z paliwem gazowym powinny być odporne na jego działanie.

7. Armatura zaporowa i upustowa zabudowana w gazociągu układanym pod powierzchnią jezdni powinna być zabezpieczona przed uszkodzeniem od obciążeń powodowanych naciskami mechanicznymi.

8. Warunki techniczne, jakim powinna odpowiadać armatura zaporowa i upustowa stosowana do budowy gazociągów, określają przepisy o dozorze technicznym i Polskie Normy.

9. Gazociągi wysokiego ciśnienia powinny być podzielone na odcinki wydzielone za pomocą armatury zaporowej i upustowej zamykanej ręcznie lub automatycznie bądź za pomocą zdalnego sterowania.

10. Przy określaniu długości odcinków gazociągu należy brać pod uwagę ich średnicę, ciśnienie i czas opróżnienia z paliwa gazowego. Odległość między armaturą zaporową i upustową nie powinna być większa niż:

1) 20 km - dla gazociągu w drugiej klasie lokalizacji,

2) 10 km - dla gazociągu w pierwszej klasie lokalizacji.

2. Technologia łączenia rur oraz użyte materiały dodatkowe powinny zapewnić wytrzymałość połączeń równą wytrzymałości materiałów podstawowych.

2. Kategorię wymagań jakościowych połączeń spawanych w zależności od maksymalnego ciśnienia roboczego i grup materiałowych rur określają Polskie Normy.

3. Wykonawcy złączy spawanych, w zależności od kategorii wymagań jakościowych, powinni stosować system jakości zgodnie z wymaganiami określonymi w Polskich Normach.

4. Złącza spawane powinny być wykonywane zgodnie z uznanymi technologiami spawania oraz instrukcjami technologicznymi spawania, określonymi w Polskich Normach.

5. Jakość złączy spawanych powinna być badana metodami nieniszczącymi lub w razie wymagań dodatkowych metodami niszczącymi. Metody badań i udział procentowy badanych spoin, w zależności od kategorii wymagań jakościowych, określają Polskie Normy.

6. Sprawdzeniu badaniami nieniszczącymi podlegają wszystkie połączenia spawane wykonane w gazociągach ułożonych na mostach, wiaduktach, na terenach bagnistych, podmokłych, górniczych oraz w miejscach skrzyżowań z przeszkodami terenowymi.

2. Dopuszcza się wykonywanie elementów, o których mowa w ust. 1, z rur przewodowych w sposób określony w odrębnych przepisach.

3. Przy wykonywaniu włączeń do czynnego gazociągu dopuszcza się stosowanie trójników i nakładek rozciętych pełnoobwodowych.

2. Odgałęzienia przy wykonywaniu włączeń do czynnego gazociągu z polietylenu powinny być wykonane z zastosowaniem trójników siodłowych.

2. Połączenia, o których mowa w ust. 1, powinny spełniać wymagania określone w odrębnych przepisach.

2. Powłoki ochronne gazociągu stalowego powinny być dobierane z uwzględnieniem warunków, jakie występują w otaczającym środowisku pracy gazociągu oraz współdziałania z ochroną elektrochemiczną.

3. Rury stalowe stosowane do budowy gazociągów powinny być zabezpieczone fabrycznie powłoką z tworzyw sztucznych.

4. Dopuszcza się stosowanie rur izolowanych taśmami z tworzyw sztucznych dla gazociągów o średnicach nieprzekraczających DN 50.

5. Powłoki ochronne gazociągu stalowego powinny być poddawane badaniom szczelności, przeprowadzanym podczas układania gazociągu.

6. Jakość powłoki gazociągu po jego przykryciu ziemią powinna być badana w szczególności poprzez wyznaczenie jednostkowej rezystancji przejścia gazociągu względem ziemi, która powinna być zgodna z wartością określoną w projekcie budowlanym.

7. Gazociąg stalowy, dla którego stosuje się ochronę elektrochemiczną przed korozją, powinien:

1) posiadać przewodność elektryczną,

2) być oddzielony elektrycznie przez złącza izolujące od obiektów niewymagających ochrony,

3) być odizolowany elektrycznie od wszelkich konstrukcji i elementów o małej rezystancji przejścia względem ziemi.

2. Gazociąg stalowy wysokiego ciśnienia i podwyższonego średniego ciśnienia, który będzie pracować przy naprężeniach obwodowych o równej lub większej od 30% wartości granicy plastyczności materiału rur, powinien być poddany:

1) w drugiej klasie lokalizacji - próbie hydraulicznej lub pneumatycznej wytrzymałości do ciśnienia nie niższego od iloczynu współczynnika 1,3 i maksymalnego ciśnienia roboczego,

2) w pierwszej klasie lokalizacji - próbie hydraulicznej wytrzymałości do ciśnienia nie niższego od iloczynu współczynnika 1,5 i maksymalnego ciśnienia roboczego,

3) próbie hydraulicznej lub pneumatycznej szczelności do ciśnienia równego iloczynowi współczynnika 1,1 i maksymalnego ciśnienia roboczego.

3. Naprężenia wywołane ciśnieniem próby wytrzymałości, o której mowa w ust. 2 pkt 1 i 2, nie powinny przekroczyć 95% minimalnej granicy plastyczności R_t0,5.

4. Gazociąg o maksymalnym ciśnieniu roboczym równym lub mniejszym od 0,5 MPa powinien być poddany próbie pneumatycznej szczelności powietrzem lub gazem obojętnym pod ciśnieniem większym o 0,2 MPa od maksymalnego ciśnienia roboczego.

5. Wymagania w zakresie przeprowadzania prób wytrzymałości i szczelności określają Polskie Normy.

6. Dopuszcza się, aby odcinki gazociągu o średnicach równych lub mniejszych od DN 150 i długości do 300 m lub o średnicach większych od DN 150 i długości do 200 m nie były poddane próbie szczelności, pod warunkiem że cały gazociąg poddano próbie wytrzymałości do ciśnienia, o którym mowa w ust. 2 pkt 1 i 2, oraz wszystkie spoiny były skontrolowane metodami nieniszczącymi, zgodnie z § 14 ust. 5.

7. Wszystkie spoiny obwodowe, łączące poszczególne sekcje gazociągów, po przeprowadzonych próbach ciśnieniowych powinny być poddane badaniom nieniszczącym, zgodnie z § 14 ust. 5.

8. Gazociąg z tworzywa sztucznego po dostatecznym utwardzeniu złączy powinien być poddany próbie wytrzymałości i szczelności. Gazociąg powinien być poddany ciśnieniu nie mniejszemu niż iloczyn współczynnika 1,5 i maksymalnego ciśnienia roboczego, lecz nieprzekraczającemu iloczynu współczynnika 0,9 i ciśnienia krytycznego szybkiej propagacji pęknięć.

2. Gazociąg podwyższonego średniego ciśnienia i wysokiego ciśnienia o średnicach równych i większych od DN 200 powinien być przystosowany do czyszczenia tłokami lub inspekcji wewnętrznej.

2. Maksymalne dopuszczalne ciśnienie pracy gazociągu określa się na podstawie obliczeń wytrzymałościowych z uwzględnieniem najsłabszego elementu gazociągu stalowego.

3. Dla gazociągów o nieznanych właściwościach wytrzymałościowych należy za pomocą badań określić co najmniej:

1) granicę plastyczności - w przypadku gazociągów stalowych,

2) wartość minimalnej żądanej wytrzymałości - w przypadku gazociągów z tworzyw sztucznych.

4. Gazociąg stalowy o maksymalnym ciśnieniu roboczym wyższym od 0,5 MPa przy podwyższaniu ciśnienia powinien być poddany próbie hydraulicznej, a maksymalne dopuszczalne ciśnienie pracy powinno być niższe od iloczynu ciśnienia próby i współczynnika projektowego, określonego w § 7 ust. 2.

5. Gazociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym do 0,5 MPa włącznie przy podwyższaniu ciśnienia powinny być poddane próbie ciśnieniowej, a maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze powinno być niższe od iloczynu ciśnienia próby i współczynnika 0,67.

2. Dopuszcza się umieszczenie punktów redukcyjnych i stacji gazowych o strumieniu objętości paliwa gazowego nieprzekraczającym 200 m³/h, o maksymalnym ciśnieniu roboczym na wejściu do 1,6 MPa, oraz stacje o strumieniu objętości nieprzekraczającym 300 m³/h, lecz o maksymalnym ciśnieniu roboczym na wejściu do 0,5 MPa - przy ścianach budynku wykonanych z materiałów niepalnych lub w ich wnękach.

3. Stacje gazowe o strumieniu objętości paliwa gazowego nieprzekraczającym 200 m³/h i o maksymalnym ciśnieniu roboczym na wejściu do 0,5 MPa mogą być zlokalizowane w kotłowniach umieszczonych w pomieszczeniach technicznych budynków lub w budynkach wolno stojących przeznaczonych na kotłownie. Pomieszczenia te powinny spełniać wymagania określone w odrębnych przepisach i Polskich Normach.

4. Dla stacji gazowych niewymienionych w ust. 2 i 3 odległości tych stacji od obiektów budowlanych powinny być większe od poziomego zasięgu stref zagrożenia wybuchem ustalonych dla tych stacji, o ile przepisy odrębne nie stanowią inaczej.

5. Zasięg stref zagrożenia wybuchem dla stacji gazowych i innych instalacji sieci gazowej określają odrębne przepisy.

2. Obudowy stacji gazowych mogą stanowić oddzielne budynki, kontenery, obudowy zlokalizowane w ziemi i na dachach budynków.

2. Przy zastosowaniu w stacjach redukcyjnych więcej niż dwóch ciągów redukcyjnych dopuszcza się, aby każdy z nich miał przepustowość mniejszą niż przepustowość stacji.

3. W stacjach redukcyjnych mogą być umieszczone urządzenia związane z pomiarem lub nawanianiem.

4. Urządzenia stacji redukcyjnej wraz z ciągami redukcyjnymi do pierwszej armatury zaporowej włącznie zainstalowanej po urządzeniach regulujących ciśnienie powinny spełniać wymagania wytrzymałościowe odpowiadające maksymalnemu ciśnieniu roboczemu gazociągu zasilającego stację.

2. W stacji gazowej redukcyjnej nie jest wymagane stosowanie ciśnieniowego systemu bezpieczeństwa, o ile maksymalne ciśnienie robocze na wejściu jest równe 10 kPa lub mniejsze oraz gdy nie przekracza maksymalnego ciśnienia przypadkowego na wyjściu.

3. Ciśnieniowy system bezpieczeństwa powinien działać automatycznie i nie dopuszczać do przekroczenia wartości granicznych maksymalnego ciśnienia przypadkowego na wyjściu.

4. Ponowne uruchomienie stacji gazowej redukcyjnej powinno być możliwe wówczas, gdy ciśnienie na wyjściu osiągnie dopuszczalne wartości.

2. Jeżeli różnica maksymalnego ciśnienia roboczego na wejściu i maksymalnego ciśnienia roboczego na wyjściu stacji redukcyjnej przekracza 1,6 MPa, a jednocześnie maksymalne ciśnienie robocze na wejściu jest większe od wartości ciśnienia próby wytrzymałości sieci i jej elementów po redukcji, powinien być zastosowany oprócz urządzenia, o którym mowa w ust. 1, drugi zawór szybko zamykający lub drugi reduktor monitorujący.

3. W przypadku zastosowania zaworu bezpieczeństwa, o którym mowa w § 33 ust. 3, nie jest wymagane stosowanie zaworów szybko zamykających lub reduktorów monitorujących.

2. Dopuszcza się wyposażenie kilku szeregowo pracujących stopni redukcji ciśnienia gazu w jeden system bezpieczeństwa, pod warunkiem że maksymalne ciśnienie robocze urządzeń i rurociągów poszczególnych stopni redukcji nie będzie niższe od maksymalnego ciśnienia roboczego, jakie może wystąpić w przyjętym układzie.

1) 1,15 - gdy ciśnienie jest większe od 4 MPa,

2) 1,20 - gdy ciśnienie to jest równe lub mniejsze od 4 MPa i większe od 1,6 MPa,

3) 1,30 - gdy ciśnienie to jest równe lub mniejsze od 1,6 MPa i większe od 0,5 MPa,

4) 1,40 - gdy ciśnienie to jest równe lub mniejsze od 0,5 MPa i większe od 0,2 MPa,

5) 1,75 - gdy ciśnienie to jest równe lub mniejsze od 0,2 MPa i większe od 0,1 MPa,

6) 2,50 - gdy ciśnienie to jest równe lub mniejsze od 0,1 MPa.

2. Maksymalne ciśnienie przypadkowe, jakie może wystąpić na wyjściu stacji redukcyjnej, powinno być mniejsze od ciśnienia próby wytrzymałości, jakiemu jest poddana sieć gazowa zasilana z tej stacji.

3. Wartości ciśnień, przy których powinny działać urządzenia zabezpieczające, należy każdorazowo określić w dokumentacji eksploatacyjnej stacji gazowej.

2. Dopuszcza się instalowanie armatury zaporowej przed wydmuchowym zaworem upustowym, pod warunkiem że armatura będzie zabezpieczona przed przypadkowym zamknięciem.

3. Dopuszcza się stosowanie wydmuchowych zaworów upustowych jako zaworów bezpieczeństwa o przepustowości równej przepustowości ciągu redukcyjnego, pod warunkiem że przepustowość ta nie będzie większa od 60 m³/h.

2. W stacjach gazowych powinny być stosowane złącza izolujące do elektrycznego oddzielenia stacji od gazociągów stalowych zasilających stację i wychodzących ze stacji.

3. W stacji gazowej dopuszcza się instalowanie odwadniaczy do gromadzenia skroplin wytrącających się z paliwa gazowego; odwadniacze i filtry przeciwpyłowe mogą stanowić konstrukcyjną całość.

2. Urządzenia przewodu awaryjnego, do pierwszej armatury zaporowej włącznie, zainstalowanej po urządzeniach regulujących ciśnienie, powinny spełniać wymagania wytrzymałościowe odpowiadające maksymalnemu ciśnieniu roboczemu gazociągu zasilającego przewód awaryjny.

2. Manometry rejestrujące ciśnienie wyjściowe powinny być instalowane we wszystkich stacjach, z wyjątkiem stacji, o których mowa w § 24 ust. 3.

3. Stacje gazowe o maksymalnym ciśnieniu roboczym wejściowym równym lub większym od 1,6 MPa powinny być kontrolowane przez system kontroli ciśnienia.

4. Aparatura kontrolno-pomiarowa oraz urządzenia do telemetrii instalowane w stacjach gazowych powinny spełniać wymagania określone w odrębnych przepisach.

2. W stacjach redukcyjno-pomiarowych wprowadzenie środków nawaniających do paliwa gazowego powinno się odbywać za stacją pomiarową.

3. Urządzenia do nawaniania powinny być instalowane w wydzielonych pomieszczeniach.

4. Zbiorniki ze środkiem nawaniającym należy umieszczać na powierzchni ziemi.

2. Mechaniczna wentylacja awaryjna powinna być stosowana w stacjach gazowych lokalizowanych na terenach tłoczni gazu lub w pobliżu innych instalacji o zagrożeniu pożarem. Wentylacja mechaniczna powinna spełniać wymagania określone w odrębnych przepisach.

2. Rury wydmuchowe powinny:

1) umożliwiać wypływ paliwa gazowego do góry,

2) posiadać zabezpieczenie przed opadami atmosferycznymi,

3) znajdować się na wysokości co najmniej 3 m nad poziomem, z którego są obsługiwane, i co najmniej 1 m ponad dachem obudowy urządzeń technicznych stacji gazowych.

2. Po tej samej stronie budynku stacji, gdzie znajdują się drzwi i okna pomieszczeń zagrożonych wybuchem, dopuszcza się umieszczanie w pomieszczeniach, zlokalizowanych poza strefą zagrożenia wybuchem, okien nieotwieranych i drzwi zaopatrzonych w urządzenia zapewniające ich samoczynne zamykanie.

2. Wartość współczynnika projektowego dla rurociągów i elementów stacji nie powinna być wyższa niż 0,67.

3. Rurociągi i armatura stacji gazowych powinny być poddane próbie hydraulicznej wytrzymałości o ciśnieniu równym co najmniej 1,5 maksymalnego ciśnienia roboczego, a stacja gazowa - próbie pneumatycznej szczelności pod ciśnieniem równym maksymalnemu ciśnieniu roboczemu odpowiednio dla poszczególnych części stacji.

4. Gazociągi przyłączeniowe do stacji gazowych, o których mowa w § 24 ust. 2, mogą być wykonane z tworzyw sztucznych, jeżeli ich maksymalne ciśnienie robocze nie przekroczy 1 MPa.

5. W stacjach o maksymalnym ciśnieniu roboczym na wejściu nieprzekraczającym 1,6 MPa dopuszcza się stosowanie elastycznych przewodów impulsowych niepalnych.

6. Armatura zamontowana w stacjach gazowych powinna spełniać wymagania, o których mowa w § 12 ust. 2-4 oraz 6 i 8.

7. Dopuszcza się stosowanie armatury ze stopów miedzi lub aluminium w punktach redukcyjnych i stacjach gazowych o maksymalnym ciśnieniu roboczym wejściowym do 0,5 MPa.

2. Obudowa stacji gazowej powinna być wykonana z materiałów niepalnych.

2. W przypadku gdy w sieci mogą wystąpić zmiany kierunku przepływu paliwa gazowego, stacja pomiarowa powinna być wyposażona w zawór zwrotny.

3. Pomieszczenie stacji pomiarowej, w którym przeprowadza się sprawdzenie czujników temperatury i ciśnienia, powinno być ogrzewane.

4. Wyposażenie stacji pomiarowej w urządzenia pomiarowe, w tym ilość ciągów pomiarowych połączonych równolegle lub szeregowo, jest uzależnione od wartości strumienia objętości paliwa gazowego, który przepływa przez sieć gazową.

5. Armatura odcinająca po stronie wejściowej stacji pomiarowej powinna być wyposażona w obejścia służące do wyrównania ciśnienia przed i za armaturą i niedopuszczające do powstania różnicy ciśnienia na gazomierzu, mogącej spowodować jego uszkodzenie.

2. Poszczególne instalacje na terenie tłoczni gazu powinny być tak rozmieszczone, aby w razie pożaru nie zagrażały innym instalacjom.

3. Na terenie tłoczni gazu drogi i place powinny być tak zaprojektowane i usytuowane, aby zapewnić dostęp do poszczególnych budynków i urządzeń technicznych na tym terenie.

4. W miejscach krzyżowania się rurociągów naziemnych z ciągami komunikacji pieszej powinny być wykonane przejścia bezkolizyjne.

5. Pomieszczenia dyspozytorni, techniczne pomieszczenia tłoczni gazu i teren tłoczni powinny być wyposażone w oświetlenie awaryjne włączane automatycznie po zaniku oświetlenia podstawowego, wykonane zgodnie z wymaganiami określonymi w odrębnych przepisach.

2. Rozmieszczenie rurociągów i ich średnice powinny zapewniać odpowiednio niskie spadki ciśnień oraz małe natężenie hałasu.

3. Układ rurociągów i wyposażenia w tłoczni gazu powinien być tak zaprojektowany, aby zapobiegał wystąpieniom nadmiernych drgań.

4. Rurociągi wlotowe sprężarek instalowane w gazociągach powinny być dostosowane do maksymalnego ciśnienia roboczego po stronie tłocznej. Nie dotyczy to tłoczni gazu instalowanych dla magazynów gazu i w instalacjach uzdatniających paliwo gazowe.

5. Przy obliczaniach wytrzymałościowych gazociągów tłoczni powinien być zastosowany współczynnik projektowy nie większy niż 0,4.

2. Po stronie wejściowej i wyjściowej tłoczni gazu oraz poszczególnych sprężarek powinny być instalowane układy zaporowo-upustowe, składające się z dwóch kurków odcinających i upustu między nimi, wyposażone w system sterowania lub inne urządzenia spełniające te wymagania.

3. Armatura układów zaporowo-upustowych tłoczni gazu, o których mowa w ust. 2, powinna być wyposażona w napędy sterowane zdalnie, miejscowo i ręcznie.

4. System zdalnego sterowania armatury powinien być uruchamiany z dyspozytorni i z pomieszczenia sprężarek oraz powinien współpracować z układem sterowania agregatem sprężarkowym i układem sterowania tłocznią gazu.

5. Po stronie wyjściowej sprężarki należy zamontować zawór zwrotny, usytuowany za obiegiem umożliwiającym odciążenie sprężarki podczas rozruchu i zatrzymywania.

2. Sprężarki tłokowe i ich orurowanie gazowe powinny być zabezpieczone przed skutkami pulsacji ciśnienia i drgań.

2. Automatyczny wykrywacz gazu powinien:

1) przy przekroczeniu o 20% dolnej granicy wybuchowości - włączyć alarm i wentylację awaryjną,

2) przy przekroczeniu o 40% dolnej granicy wybuchowości - wyłączyć napęd sprężarki, odciąć i odgazować układy technologiczne.

2. Pomieszczenia sprężarek powinny być wyposażone w urządzenia sygnalizujące pożar, których działanie jest sprzężone z:

1) automatycznym uruchamianiem stałych urządzeń gaśniczych,

2) automatycznym zatrzymaniem sprężarek, odcięciem dopływu gazu do tłoczni wraz z odgazowaniem układu technologicznego,

3) wyłączeniem mechanicznej wentylacji awaryjnej.

2. W pomieszczeniach sprężarek kondygnacje powinny być rozdzielone ażurowymi podestami.

3. Fundament i posadowienie sprężarki powinny przejmować obciążenia dynamiczne i statyczne pochodzące od sprężarki i napędu oraz obciążenia pochodzące z orurowania gazowego sprężarki.

1) nadmiernego spadku ciśnienia ssania,

2) nadmiernego wzrostu ciśnienia tłoczenia,

3) niebezpiecznego stanu pracy związanego z pompowaniem,

4) niebezpiecznych drgań wału,

5) niebezpiecznej temperatury paliwa gazowego i oleju smarowniczego.

2. Układ sterowania agregatem powinien zapewniać:

1) automatyczny przebieg sekwencji rozruchu, napełniania, pracy, odgazowania i zatrzymania agregatu,

2) automatyczne działanie układów zabezpieczeń,

3) sterowanie armaturą odcinającą i sygnalizację stanu jej położenia,

4) wyświetlanie na tablicy sterowniczej przebiegu poszczególnych sekwencji i stanu urządzeń,

5) wyłączenie agregatu sprężarkowego w sposób bezpieczny, w przypadku jego awarii,

6) zapobieganie przerwie w działaniu agregatu sprężarkowego, w przypadku braku jego zasilania.

3. Układ sterowania powinien być umiejscowiony poza strefami zagrożenia wybuchem.

2. Układ sterowania tłocznią gazu powinien:

1) umożliwiać ręczne lub automatyczne sterowanie tłocznią gazu,

2) zapewnić bezpieczne i niezawodne sterowanie oraz kontrolę całej tłoczni gazu,

3) zapewnić komunikację z właściwą dyspozytornią gazu.

1) filtroseparatory na wlocie gazu do tłoczni, połączone ze zbiornikiem do okresowego usuwania kondensatu,

2) chłodnice obniżające temperaturę gazu po sprężeniu,

3) urządzenia ograniczające emisję szkodliwych zanieczyszczeń, spalin oraz hałasu do wartości dopuszczalnych, określonych w odrębnych przepisach,

4) urządzenia pozwalające na prowadzenie gospodarki olejowej, wodnej i ściekowej oraz służące do ogrzewania i wentylacji,

5) instalację ochrony odgromowej i przeciwporażeniowej.

1) oddzielone elektrycznie za pomocą zainstalowanych złączy izolujących od gazociągów przesyłowych wejściowych i wyjściowych tłoczni gazu,

2) zabezpieczone przed korozją zewnętrzną przez jednoczesne stosowanie powłok ochronnych i ochrony elektrochemicznej, zgodnie z Polskimi Normami,

3) zabezpieczone przed korozją naprężeniową.

2. W tłoczniach z turbinami gazowymi i sprężarkami napędzanymi silnikami spalinowymi dopuszcza się, aby drugie zasilanie w energię elektryczną było zastąpione przez agregat prądotwórczy włączany automatycznie.

2. Lokalizując podziemne magazyny gazu, należy uwzględnić:

1) warunki geologiczne,

2) obecne i planowane granice zabudowy,

3) bliskość sieci gazowej,

4) minimalizację emisji szkodliwych substancji stałych, ciekłych i gazowych,

5) usytuowanie linii kolejowych, dróg, budynków użyteczności publicznej w stosunku do urządzeń magazynu podziemnego gazu.

2. Przy projektowaniu rurociągów związanych z instalacją podziemnego magazynu gazu powinny być uwzględnione, występujące podczas ich eksploatacji, temperatury poniżej 273,15 K (0°C).

3. Podziemne rurociągi i inne elementy technologiczne powinny być zabezpieczone przed korozją zewnętrznymi powłokami ochronnymi i ochroną elektrochemiczną, o których mowa w § 79 pkt 2 i 3.

2. Urządzenia do pomiaru strumienia objętości gazu lub energii powinny spełniać wymagania określone w odrębnych przepisach dotyczących pomiarów i rozliczeń przeprowadzonych w obrocie handlowym.

2. Przed podjęciem prac nad projektem kriogenicznego zbiornika gazu należy przeprowadzić szczegółową analizę:

1) gruntów,

2) warunków klimatycznych,

3) warunków sejsmicznych,

4) wpływu emisji zbiornika gazu na środowisko,

5) gospodarki gazami zrzutowymi,

6) dostępności do tras komunikacyjnych,

7) wartości granicznych promieniowania cieplnego,

8) zewnętrznych źródeł zagrożenia.

3. Projekt i wykonanie kriogenicznego magazynu gazu powinno zapewnić wyeliminowanie niekontrolowanych wycieków skroplonego gazu ziemnego, mogących spowodować powstawanie palnych oparów.

4. Urządzenia i rurociągi przeznaczone do pracy w temperaturach skroplonego gazu ziemnego powinny być wykonane zgodnie z odrębnymi przepisami.

Minister Gospodarki: J. Steinhoff